Особенности изготовления и оборудование для производства керамзита

Сегодня предлагаем обсудить важные аспекты на тему: "Особенности изготовления и оборудование для производства керамзита" с профессиональной точки зрения и понятным языком. Если в процессе прочтения возникнут вопросы, то дочитайте до конца, а если не найдете ответа, то всегда можно обратиться к нашему дежурному юристу.

Как производится керамзит? Обзор технологии

ОГреческое слово «Керамос» (глина) прослеживается во многих названиях современных стройматериалов – керамзитовый гравий, щебень или песок. Керамзит – это продукт, получаемый при обжиге глины легкоплавких сортов. Рабочий процесс превращает исходное сырье в легкие, пористые зерна кубической или овальной формы. Характеризуется огнестойкостью, не пропускает воду, имеет низкую теплопроводность. Основные свойства – высокая прочность, малый вес, устойчивость к химическим воздействиям, антисептические качества. Важной особенностью является экологическая безвредность при неограниченном сроке использования.

Характеристики обработки глины регулируют получение разного веса и насыпной плотности в отдельно взятом объеме. В зависимости от способа изготовления и режима воздействия можно получить керамзитовый щебень, крупный гравий или песок. Этим обуславливается использование материала в легких бетонах, как засыпка для звуко и теплоизоляции в конструктивах зданий, сооружений, составляющая строительных растворов. Также керамзит широко используется, имея положительные характеристики, в грунтовом растениеводстве. Со стоимостью мешка керамзита вы можете ознакомиться, пройдя по ссылке.

Из чего же делают керамзит? Промышленное сырье — это легкоплавкие осадочные глинистые породы, содержание кварца в которых менее 30 %. Реже используется камнеподобный материал. Во время производства для образования воздушных пустот (вспучивания) применяют определенные добавки, имеющие оксиды железа, солярка, мазут.

Основным критерием выбора материала для керамзита является способность к вспучиванию при 1000 – 1250 градусах. Во время процесса продукт приобретает ячеистую структуру с равномерным распределением закрытых пор. Используемое в производстве сырье должно быть тонкодисперсным, низкой запесоченности, с интервалом размягчения в пределах 50 градусов. Наилучшими считаются монтмориллонитовые и гидрослюдистые. Улучшение качества слабо вспучиваемых глин делают введением в состав шихты добавок, таких как:

  • молотый каменный уголь;
  • мазут;
  • соляровое масло;
  • сульфитно-спиртовая барда;
  • пиритные огарки;
  • пылевидные железные руды.

Основной состав шихты включает в себя:

  • оксид алюминия 12%;
  • оксид и окись железа 10%;
  • кремнезем 70%;
  • кварц 30%;
  • органика 1-2%.

Степень качества, пригодности глиняного сырья определяется и контролируется лабораторными исследованиями на производстве.

Технология изготовления керамзита состоит из доставки материала и его предварительной подготовки, термической обработки, охлаждения конечной продукции, сортировки, перевозки на склад хранения. Существует четыре вида методик: сухая, мокрая, пластическая, порошково-пластическая. Качество и характеристики сырья диктуют выбор определенного способа производства.

1. Для использования камнебитной глины более приемлем сухой тип. Масса измельчается на мелкие фракции, а затем подвергается обжигу.

2. Шликерный (мокрый) метод требует разведения глины водой в специальных емкостях до 50% влажности. Из накопительных бассейнов масса отправляется на обжиг. В печи устроена завеса из цепей, на которых шликер просушивается и разрушается на мелкие фрагменты.

3. Чаще всего используется пластический способ. Он основан на увлажнении сырьевой массы и переработке ее в цилиндрические гранулы. Затем полуфабрикат просушивается в сушильной емкости и подается в печь.

4. Последняя технология предусматривает измельчение сухого материала в порошок. После добавления воды из получившейся массы формуют гранулы. Заключительная стадия процесса такая же, как при пластическом способе обработки.

Основное оборудование для производства керамзита включает в себя формовочные аппараты, конвейеры, агрегаты сушки сырья, печи для обжига, холодильные установки. Глиняный материал поступает сверху в наклонный барабан с расположенной внизу форсункой. Гранулы подвергаются тепловому удару. В потоке встречного горячего газа они постепенно опускаются вниз. Под действием жара глина закипает, вспучивается, оплавляется наружный слой. Длительность цикла – примерно 45′.

Следующая операция – охлаждение. Во избежание растрескивания готовых гранул делается медленное понижение температуры. Благодаря поступающему воздуху, действие начинается в печке, продолжается в аэрожелобах и заканчивается барабанными холодильниками. Остывший керамзит отправляют на склад. Процесс изготовления этим завершается.

Стоимость готового продукта

Цена зависит от многих факторов: стоимость сырья, материалов, цена используемых энергоносителей. Кроме того, стоит не забывать про транспортные расходы, критерии оптовых и розничных продаж.

Купить керамзит можно по следующим ценам:

Фракция Россыпью, цена за м3/руб В мешках (0,03 м3), цена за мешок/рубли
0-5 2200 от 70
5-10 1900 60
10-20 1300 42 (при объеме 1000 мешков)
20-40 1300 42 (при объеме 1000 мешков)

[2]

Керамзит среднего размера (фракции 10-20 мм) наиболее востребован в производстве строительных работ.

Как производится керамзит и необходимое оборудование

Тепловая обработка глины позволяет получать самые разнообразные стройматериалы. И наиболее востребованным из них является керамзит. Пористые изнутри вспученные комки становятся легкими и хорошо удерживают тепло, а поверхностная оболочка обеспечивает им прочность.

Для производства керамзита сырье должно обладать легкоплавкостью и способностью к обжиговому вспучиванию. Для материалов, которые плохо набирают объем, применяются различные добавки: мазут, перлит, соляровое масло, железистые вещества.

Технология получения керамзита предполагает использование в качестве сырья любых осадочных пород с высоким содержанием каолина: сланец глинистый и аргиллит. Хорошо вспучиваются гидрослюда, кварц, каолинит, полевые шпаты. Для строительного керамзита идеально подходит сырье, доля кварца в котором не превышает 30%.

Читайте так же:  Государственная гарантия - это обязательство государства перед гражданами или юридическими лицами. к

После переработки и формовки сырья с высоким содержанием глины получают промежуточный продукт – сырцовые гранулы. Их высушивают, подвергают обжигу и охлаждают. Следующий производственный этап – сортировка по показателям плотности и крупности путем грохочения.

Это в общих чертах, но способов получения керамзита известно много. Каждая технология производства имеет свои особенности, однако выбор должен основываться на качестве исходного сырья.

1. Методы подготовки:

  • Сухой – используется для изготовления керамзита из однородных каменных пород без включений. Технология простейшая, что позволяет применять ее даже в домашних условиях – глинистое сырье дробится и отправляется в обжиговую печь.
  • Порошково-пластический – для обработки сухого сырья, поддающегося дроблению. Полученный в результате измельчения порошок затворяется водой и формуется. Гранулы перед обжигом предварительно высушивают. Естественно, что такое количество дополнительных операций увеличивает стоимость производства.
  • Шликерный или мокрый способ. Применяется, когда сырье на производство поступает с изначально высокой влажностью. С его помощью изготавливают керамзит из глины, замоченной в воде. Мокрое производство из-за этого несколько усложняется, так как требует дополнительного оборудования. Шликерная технология производства керамзита довольно энергоемка, зато на выходе можно получить однородный материал со стабильными свойствами без посторонних включений.
  • Пластический – самый распространенный промышленный способ изготовления керамзита из рыхлых пород, требующий применения специального оборудования.

Такая технология требует серьезных денежных и энергетических затрат, но только она гарантирует получение керамзита высокого качества с максимальными показателями вспучивания.

Нагрев сырцовых гранул должен происходить максимально быстро, так как они вспучиваются только при совпадении во времени двух процессов в глине:

  • активное выделение газов – в зависимости от состава сырья происходит при +600-950 °С;
  • переход в пиропластическое состояние при температуре ≥ 1100 °С.

Именно поэтому так важно, чтобы керамзитовый гравий в печь отправлялся уже высушенным, так как избыток влаги приведет к снижению эффективности обжига. Решить проблему также можно постепенным нагревом. Сперва сырец раскаляется до температур, предваряющих газовыделение (от +200 до +600 °С), и только потом резко нагревается до +1200 °С – температуры вспучивания.

Влияние технологии обжига на качество привело к появлению способов нагрева гранул в печах разного принципа действия:

  • Вращающиеся одно- и двухбарабанные печи – простейшее оборудование для производства керамзита. Они имеют небольшой диаметр 2,5-3 м, но работать с ними проще, только если исходное сырье отличается хорошим вспучиванием. Такие печи чаще всего используют для дома.
  • Кольцевые функционируют на любом виде сырья, превращая его в керамзит методом термоудара. Готовые гранулы получаются легче на 25-40 %, чем при обжиге в барабанах. Их плотность составляет 280-425 кг/м3, но и прочность падает вдвое.
  • Вертикальные аэрофонтанные печи обеспечивают обжиг сырца в восходящем потоке раскаленных газов. Происходит тот же термический удар, который вызывает в глине особенно активное вспучивание. Применение такой технологии целесообразно при выпуске больших объемов мелких фракций.

После обжига керамзит охлаждают. От того, в каком режиме это происходит, будет зависеть прочность получаемых гранул. Слишком быстрое остывание ведет к растрескиванию продукта. Остаточные напряжения впоследствии могут сыграть злую шутку с керамзитобетоном при строительстве дома. Медленное остывание приведет к размягчению комков и потере формы. Так или иначе, нарушение технологии послеобжигового охлаждения даст на выходе материал низкого качества.

Порядок охлаждения гранул, независимо от способа их производства, должен соблюдаться такой:

  • Сразу же по окончании вспучивания керамзита следует остудить до температуры +800-900°С.
  • Охлаждение в течение 20 мин до +600-700°С.
  • Окончательное быстрое остывание.

Ступенчатое понижение температуры керамзита исключает риск возникновения внутреннего термического напряжения. В результате возрастает его прочность.

Проще организовать производство керамзитовых гранул на мини-заводе. Самодельное оборудование не позволит обеспечить непрерывность процесса и соблюдение всех нюансов технологии. Первое станет причиной перерасхода энергии и удорожания конечного продукта, второе откликнется снижением качества керамзита и изделий из него.

Для создания собственного бизнеса выгодно приобретать мини-заводы отечественного или китайского производства. Российские линии позволяют добиться объемов выпуска от 35 до 200 тысяч кубов в год, а их стоимость колеблется в пределах 20-36 млн рублей. Гораздо дешевле можно купить оборудование из Китая. В зависимости от объемов производства комплекты поставляются по ценам от 800 тысяч до 26 млн рублей.

Оборудование такого завода обеспечивает проведение всех основных операций по изготовлению керамзитовых гранул:

  • Дробилки и специальные смесители упрощают первичную подготовку сырья.
  • Рыхлитель, барабан или вальцы отвечают за сушку и предобжиговую обработку сырцовых гранул.
  • Прессы и питатели, а также холодильные установки обеспечивают полную автоматизацию процессов.

Для размещения такого цеха потребуется отвести участок немалой площади.

Особенности домашнего изготовления

Чтобы наладить керамзитовое мини производство в домашних условиях или гараже, потребуется своеобразная миниатюрная копия такого завода. Естественно, что оборудование будет попроще и меньшей производительности. В качестве сырья подойдет некондиционный гравий, любые легкоплавкие горные породы, угольная или торфяная зола. Работать придется на самодельной линии, собранной из отдельных узлов и, скорее всего, в лабораторном исполнении:

Читайте так же:  Рынок b2b (business to business). маркетинг

1. валковая дробилка ДВГ (300-400 тыс), промышленная обойдется в миллион, если речь не идет о б/у;

2. камерная печь типа СНОЛ (400-500 тыс, в зависимости от объема) или барабанная (от 1,6 млн);

3. охладитель выльется почти в 2 млн.

Итого стоимость недокомплекта из основного оборудования малой производительности будет не ниже 3-4,5 млн. При покупке некоторых узлов б/у или дешевых аналогов из Китая цена чуть снизится, но рентабельным такое производство не назовешь. Проще купить готовые керамзитовые гранулы.

Основной показатель качества керамзитового заполнителя – его прочность. Она влияет и на стоимость готового продукта. Следует обратить внимание и на другие физические параметры материала: вес и крупность гранул. В зависимости от класса керамзит получает соответствующее название:

Производство керамзита: технология и оборудование, изготовление в домашних условиях

Компания «Аэрозолекс» занимается производством дмэ в России. Прямые поставки.

Тепловая обработка глины позволяет получать самые разнообразные стройматериалы. И наиболее востребованным из них является керамзит. Пористые изнутри вспученные комки становятся легкими и хорошо удерживают тепло, а поверхностная оболочка обеспечивает им прочность.

Для производства керамзита сырье должно обладать легкоплавкостью и способностью к обжиговому вспучиванию. Для материалов, которые плохо набирают объем, применяются различные добавки: мазут, перлит, соляровое масло, железистые вещества.

Технология получения керамзита предполагает использование в качестве сырья любых осадочных пород с высоким содержанием каолина: сланец глинистый и аргиллит. Хорошо вспучиваются гидрослюда, кварц, каолинит, полевые шпаты. Для строительного керамзита идеально подходит сырье, доля кварца в котором не превышает 30%.

После переработки и формовки сырья с высоким содержанием глины получают промежуточный продукт – сырцовые гранулы. Их высушивают, подвергают обжигу и охлаждают. Следующий производственный этап – сортировка по показателям плотности и крупности путем грохочения.

Это в общих чертах, но способов получения керамзита известно много. Каждая технология производства имеет свои особенности, однако выбор должен основываться на качестве исходного сырья.

1. Методы подготовки:

  • Сухой – используется для изготовления керамзита из однородных каменных пород без включений. Технология простейшая, что позволяет применять ее даже в домашних условиях – глинистое сырье дробится и отправляется в обжиговую печь.
  • Порошково-пластический – для обработки сухого сырья, поддающегося дроблению. Полученный в результате измельчения порошок затворяется водой и формуется. Гранулы перед обжигом предварительно высушивают. Естественно, что такое количество дополнительных операций увеличивает стоимость производства.
  • Шликерный или мокрый способ. Применяется, когда сырье на производство поступает с изначально высокой влажностью. С его помощью изготавливают керамзит из глины, замоченной в воде. Мокрое производство из-за этого несколько усложняется, так как требует дополнительного оборудования. Шликерная технология производства керамзита довольно энергоемка, зато на выходе можно получить однородный материал со стабильными свойствами без посторонних включений.
  • Пластический – самый распространенный промышленный способ изготовления керамзита из рыхлых пород, требующий применения специального оборудования.

Такая технология требует серьезных денежных и энергетических затрат, но только она гарантирует получение керамзита высокого качества с максимальными показателями вспучивания.

Нагрев сырцовых гранул должен происходить максимально быстро, так как они вспучиваются только при совпадении во времени двух процессов в глине:

  • активное выделение газов – в зависимости от состава сырья происходит при +600-950 °С;
  • переход в пиропластическое состояние при температуре ≥ 1100 °С.

Именно поэтому так важно, чтобы керамзитовый гравий в печь отправлялся уже высушенным, так как избыток влаги приведет к снижению эффективности обжига. Решить проблему также можно постепенным нагревом. Сперва сырец раскаляется до температур, предваряющих газовыделение (от +200 до +600 °С), и только потом резко нагревается до +1200 °С – температуры вспучивания.

Влияние технологии обжига на качество привело к появлению способов нагрева гранул в печах разного принципа действия:

  • Вращающиеся одно- и двухбарабанные печи – простейшее оборудование для производства керамзита. Они имеют небольшой диаметр 2,5-3 м, но работать с ними проще, только если исходное сырье отличается хорошим вспучиванием. Такие печи чаще всего используют для дома.
  • Кольцевые функционируют на любом виде сырья, превращая его в керамзит методом термоудара. Готовые гранулы получаются легче на 25-40 %, чем при обжиге в барабанах. Их плотность составляет 280-425 кг/м3, но и прочность падает вдвое.
  • Вертикальные аэрофонтанные печи обеспечивают обжиг сырца в восходящем потоке раскаленных газов. Происходит тот же термический удар, который вызывает в глине особенно активное вспучивание. Применение такой технологии целесообразно при выпуске больших объемов мелких фракций.

После обжига керамзит охлаждают. От того, в каком режиме это происходит, будет зависеть прочность получаемых гранул. Слишком быстрое остывание ведет к растрескиванию продукта. Остаточные напряжения впоследствии могут сыграть злую шутку с керамзитобетоном при строительстве дома. Медленное остывание приведет к размягчению комков и потере формы. Так или иначе, нарушение технологии послеобжигового охлаждения даст на выходе материал низкого качества.

Порядок охлаждения гранул, независимо от способа их производства, должен соблюдаться такой:

  • Сразу же по окончании вспучивания керамзита следует остудить до температуры +800-900°С.
  • Охлаждение в течение 20 мин до +600-700°С.
  • Окончательное быстрое остывание.

Ступенчатое понижение температуры керамзита исключает риск возникновения внутреннего термического напряжения. В результате возрастает его прочность.

Читайте так же:  Материнский капитал на строительство дома - необходимые документы
Видео (кликните для воспроизведения).

Проще организовать производство керамзитовых гранул на мини-заводе. Самодельное оборудование не позволит обеспечить непрерывность процесса и соблюдение всех нюансов технологии. Первое станет причиной перерасхода энергии и удорожания конечного продукта, второе откликнется снижением качества керамзита и изделий из него.

Для создания собственного бизнеса выгодно приобретать мини-заводы отечественного или китайского производства. Российские линии позволяют добиться объемов выпуска от 35 до 200 тысяч кубов в год, а их стоимость колеблется в пределах 20-36 млн рублей. Гораздо дешевле можно купить оборудование из Китая. В зависимости от объемов производства комплекты поставляются по ценам от 800 тысяч до 26 млн рублей.

Оборудование такого завода обеспечивает проведение всех основных операций по изготовлению керамзитовых гранул:

  • Дробилки и специальные смесители упрощают первичную подготовку сырья.
  • Рыхлитель, барабан или вальцы отвечают за сушку и предобжиговую обработку сырцовых гранул.
  • Прессы и питатели, а также холодильные установки обеспечивают полную автоматизацию процессов.

Для размещения такого цеха потребуется отвести участок немалой площади.

Особенности домашнего изготовления

Чтобы наладить керамзитовое мини производство в домашних условиях или гараже, потребуется своеобразная миниатюрная копия такого завода. Естественно, что оборудование будет попроще и меньшей производительности. В качестве сырья подойдет некондиционный гравий, любые легкоплавкие горные породы, угольная или торфяная зола. Работать придется на самодельной линии, собранной из отдельных узлов и, скорее всего, в лабораторном исполнении:

1. валковая дробилка ДВГ (300-400 тыс), промышленная обойдется в миллион, если речь не идет о б/у;

2. камерная печь типа СНОЛ (400-500 тыс, в зависимости от объема) или барабанная (от 1,6 млн);

3. охладитель выльется почти в 2 млн.

Итого стоимость недокомплекта из основного оборудования малой производительности будет не ниже 3-4,5 млн. При покупке некоторых узлов б/у или дешевых аналогов из Китая цена чуть снизится, но рентабельным такое производство не назовешь. Проще купить готовые керамзитовые гранулы.

Основной показатель качества керамзитового заполнителя – его прочность. Она влияет и на стоимость готового продукта. Следует обратить внимание и на другие физические параметры материала: вес и крупность гранул. В зависимости от класса керамзит получает соответствующее название:

Крупность, мм Гравий Щебень Песок
0 – 40 5 – 10 0 – 5
Насыпная плотность, кг/м3 400 – 600 400 – 600 600
Прочность, МПа 0,6 – 2,5 1 – 2 2 – 2,5
Средняя стоимость, руб/м3 1350 – 1450 1540 – 2300 1645 – 2500

Керамзит является универсальным материалом с отличными теплоизоляционными свойствами. Его применяют в самых разных сферах, в том числе и в строительстве.

Гиперпрессованный кирпич – одна из разновидностей литых бетонных изделий, которая нашла применение в облицовочных работах, но не в строительстве несущих.

Важнейшим критерием при выборе стройматериалов, используемых для возведения и обустройства любого сооружения, является теплопроводность. С уменьшением ее.

Изготовление продукта и оборудование для производства пенополиуретана

Пенополиуретан, или поролон, является очень распространенным материалом, который с успехом используется в строительстве, изготовлении мебели и других сферах жизнедеятельности. Чтобы правильно выбрать оборудование для производства пенополиуретана, необходимо обязательно разобраться с тем, какие материалы нужны для работы, какой тип продукта вы будете изготавливать.

Классификация представленного изделия

Итак, представленный материал можно разделить на 2 типа:

  • Эластичный. Этот вид материала чаще всего применяется в производстве губок, мочалок, мебельной обивки или в изготовлении обуви.
  • Жесткий. Представленный вид пенополиуретана применяется в строительстве для утепления зданий.

Следует отметить, что использовать поролон можно также во время упаковывания хрупких вещей: посуды, электроники.

Достоинства материала

Перед тем как приобрести оборудование для производства пенополиуретана, нужно обязательно разобраться с преимуществами представленного продукта. Среди них можно выделить такие:

  • стабильно высокий спрос покупателей, тем более что собственные производственные мощности не могут обеспечить потребителя на 100%, поэтому ваше дело быстро окупится;
  • небольшой вес продукта;
  • возможность изготовления разного по размеру и жесткости пенополиуретана, что позволит вам продавать его для совершенно разных целей;
  • низкая себестоимость продукта.

Какая аппаратура нужна для работы?

Естественно, теперь вам придется выбрать оборудование для производства пенополиуретана. Покупать его старайтесь в сертифицированных точках продаж. Конечно, аппаратура должна быть очень качественной. Поэтому отдавайте предпочтение только тем производителям, которые уже зарекомендовали себя на рынке техники с положительной стороны. Естественно, старайтесь внимательно осмотреть техническое состояние аппаратов во время покупки.

Стандартное оборудование для производства пенополиуретана включает в себя такие станки:

  • машину, осуществляющую вспенивание смеси;
  • устройство, при помощи которого производится измельчение и смешивание сырья со всеми необходимыми добавками;
  • автомат-дозатор;
  • формовочный агрегат;
  • аппарат для производства пенополиуретана, который обеспечивает разрезание готового продукта на элементы;
  • устройство для упаковки и складирования материала;
  • машину, обеспечивающую измельчение отходов с целью запуска их в новое производство.

Самым главным аппаратом является пеногенератор, в котором смешиваются все необходимые компоненты (полиольные и изоционатные).

Кроме того, такое оборудование можно разделить на устройства низкого и высокого давления. В первом случае вам не нужно будет тратить большое количество средств. Во втором – аппаратура оснащается различными датчиками и автоматическим управлением.

Читайте так же:  Почему большинство людей живут от зарплаты до зарплаты

Какое сырье необходимо для работы?

Естественно, для процесса изготовления вам понадобится не только аппаратура, но и, собственно, материал, из которого вы будете делать окончательный продукт. То есть вам необходимо будет приобрести такое сырье для производства пенополиуретана:

  • жидкий полиуретан;
  • затвердители;
  • специальные добавки для вспенивания сырья;
  • изоцианататный компонент;
  • различные катализаторы;
  • водуа.

В принципе, такие компоненты найти не слишком тяжело.

Технология изготовления продукта

Производится представленный материал непрерывно или периодически. Второй способ больше всего подходит тем фирмам, которые только что открылись и еще не расширяли свои мощности. Кроме того, периодическое изготовление продукта позволяет постоянно мониторить рынок и продавать его достаточно быстро, чтобы он не залеживался на складе.

Во время изготовления пенополиуретана необходимо быть крайне осторожным, так как для химической реакции используется крайне опасное вещество – полиол, а также некоторые катализаторы и образователи пены. Однако впоследствии они разлагаются и становятся неядовитыми. Поэтому конечный продукт не нанесет никакого вреда здоровью.

Сама технология изготовления изделия очень проста. Установка для производства пенополиуретана наполняется всеми необходимыми ингредиентами: там и происходит реакция. Следует отметить, что первоначальное сырье имеет жидкое состояние. Естественно, необходимо строго дозировать количество компонентов. После того, как образуется пена и простоит некоторое время в форме, ее отправляют в другой блок, где она охлаждается.

Разрезают пенополиуретан через 24-72 часа при помощи специальной ленточной пилы. Далее готовый продукт можно отправлять заказчику. В случае надобности поролон можно складировать и хранить продолжительное время. Вот и все особенности изготовления пенополиуретана. Удачи!

Особенности изготовления и оборудование для производства керамзита

Керамзит – это очень популярный и эффективный утеплитель, который отличается от других материалов не только техническими характеристиками, но и стоимостью, а также преимуществами. Поэтому он продолжает оставаться востребованным.

[3]

Достоинства и сферы применения представленного продукта

Перед тем как приобрести оборудование для производства керамзита, нужно обязательно выяснить, стоит ли вообще заниматься подобным бизнесом. Следует отметить, что представленный материал используется в сфере строительства. Его главной целью является утепление помещений. Для этого керамзит добавляется в бетонную смесь для фундаментов или высыпается на пол, после чего на поверхность наливается цементная стяжка.

Большим спросом представленный продукт пользуется, потому что обладает определенными преимуществами:

  • приемлемой ценой;
  • высокими теплоизолирующими качествами;
  • маленьким весом;
  • экологической чистотой, так как производится из натурального природного сырья;
  • не требует слишком сложного оборудования для изготовления;
  • себестоимость продукта является низкой, поэтому его покупают даже те люди, у которых не очень большой достаток;
  • простота монтажа;
  • не способствует разведению грызунов.

Несмотря на хрупкость материала, он может быть использован для утепления жилых и промышленных помещений.

Из чего делается керамзит?

Перед тем как приобрести оборудование для производства керамзита, постарайтесь узнать, какое сырье вам понадобится. Как уже было сказано, представленный продукт изготавливается из натуральных компонентов:

  • глина;
  • различные добавки, которые способствуют формированию пористой структуры материала, а также улучшению его технических характеристик.

При помощи чего делается продукт?

Теперь можно рассмотреть, какое оборудование для производства керамзита вам понадобится. Итак, для работы следует приобрести такие станки:

  • Формовочный аппарат. Он обеспечивает характерную форму готового материала.
  • Ленточный конвейер.
  • Аппаратуру, при помощи которой производится высушивание исходного сырья (барабан для сушки, вальцы, при помощи которых от глины отделяются примеси).
  • Печь для производства керамзита.
  • Холодильник.

В принципе, этой аппаратуры вам вполне хватит. Естественно, автоматизированная линия обойдется вам гораздо дешевле, чем закупка отдельных агрегатов. А еще в случае комплексного приобретения устройств вы можете быть уверены в их слаженной работе.

Технология изготовления продукта

Теперь можно узнать, как именно проходит сам процесс производства. Прежде всего, вам нужно добыть качественное сырье. То есть вы можете делать это сами или уже покупать в готовом виде. Первый вариант предусматривает наличие дополнительной аппаратуры. Во втором случае необходимо найти надежного поставщика.

Далее сырье тщательно перемешивается, очищается от ненужных примесей, обогащается нужными добавками и поступает на формировочное оборудование для производства керамзита. После этого все элементы должны пройти процедуру обжига.

Здесь необходимо соблюдать определенные правила. Например, сначала гранулы должны медленно нагреваться до температуры 600 градусов, а потом она резко увеличивается до значения 1600. Станок для производства керамзита, в котором происходит обжиг гранул, должен находиться под определенным углом. Только в таком случае процедура пройдет правильно.

Далее готовый продукт остывает, расфасовывается и складируется. Охлаждать гранулы нужно постепенно, в противном случае они просто развалятся. Вот и все особенности изготовления керамзита. Удачи!

Из чего состоит керамзит?

Керамзит представляет собой пористый сыпучий материал в виде гранул овальной или округлой формы. В зависимости от режима обработки сырья получаются разные фракции – от песка до гравия. Используют как заполнитель в производстве легких бетонов, а также в виде теплоизолирующей засыпки при строительстве зданий.

Из чего же делают керамзит?

Читайте так же:  Что делать, если потерял права как правильно восстановить документы

В качестве промышленного сырья используют глинистые легкоплавкие породы (кремнезем) с содержанием кварца не менее 30 %. Их добывают в карьерах открытым способом. Во время разработки не выделяют отдельные пласты, а снимают глину по всей высоте залежи. Для добычи мягкого сырья используют экскаваторы. В случае камнеподобных пород (аргиллиты, глинистые сланцы) проводятся буровзрывные работы. Чтобы непрерывно обеспечивать производство сырьем, делают вместительные морозостойкие хранилища.

Главное требование к глинистым породам – способность к вспучиванию при сверхвысоких температурах. Во время обжига керамзит приобретает пористую структуру с равномерно распределенными воздушными ячейками. Поэтому шихта должна быть тонкодисперсной с низким содержанием песка. Для улучшения качества и усиления вспучиваемости в нее вводят некоторые добавки: угольный порошок, солярку, мазут, железные и алюминиевые руды.

Технология изготовления керамзита

Подготовленное глиняное сырье обжигают в специальных печах при постоянном вращении. В процессе производства температуру резко повышают до 1300 градусов и удерживают в течение получаса. В результате термического удара глина сильно вспучивается и превращается в пористую стекловидную массу. Быстрое оплавление наружной поверхности образует прочную герметичную оболочку.

1. Сухой – простая переработка, применяемая для камнебитной глины с однородной структурой. Перед отправкой в печь делается дробление. Достоинства сухого метода: минимальные затраты и низкая энергоемкость.

2. Шликерный (мокрый) – перед обжигом делают шликер – разводят сырье водой, добиваясь 50% влажности. Во вращающейся печи масса разбивается на гранулы и подсушивается. Мокрый способ помогает хорошо очистить глинистую породу от твердых включений. Шликер имеет однородную консистенцию, в него легко вводить присадки. Недостатком является большой расход топлива.

3. Пластический – методика основана на увлажнении рыхлого сырья с последующим формированием цилиндрических гранул. Им делают округлые формы, просушивают и отправляют в печь на обжиг. Пластический способ считается сложным в исполнении, энергозатратным и дорогостоящим, зато благодаря структурным изменениям массы получается керамзит с высокими качественными характеристиками.

4. Порошково-пластический – сначала из сухого сырья делают порошок, который разводят водой и получают пластичную массу. Затем из нее формируют одинаковые по размеру гранулы. Недостатки: измельчение глины и сушка влекут за собой дополнительные расходы по производству.

Способ изготовления определяют на основе качества и характеристик исходного сырья.

Оборудование для производства керамзита

[1]

Технологическая линия включает в себя агрегаты для рыхления, перемешивания, формования и сушки, печи, конвейерные ленты, бункеры, гравийные сортировщики, холодильные установки. Предварительная обработка заключается в измельчении. Это делается при помощи специальной дробилки.

Печь для обжига представляет собой стальной барабан, установленный под небольшим наклоном. Диаметр вращающейся емкости – 2-5 м, длина достигает 70 м. Раздробленное сырье засыпают в печь сверху. Снизу находится топка с форсункой. Полный цикл порообразования занимает 30-45 минут с момента разогрева.

Для изготовления керамзита из низкокачественного сырья используют печи с двумя барабанами. Они разделены между собой и вращаются с разной скоростью.

Готовые гранулы керамзита имеют пористую структуру и прочную спекшуюся оболочку. Они обладают малым весом, огнестойкостью, газо- и водонепроницаемостью.

Ячеистый материал классифицируют по типоразмеру, форме зерен, прочности и насыпной плотности.

  • Гравий – окатыши овальных форм фракцией от 5 до 40 мм и выше. Цвет снаружи – буро-коричневый, на изломе – черный. Керамзитовый гравий широко применяется в строительной отрасли. Наиболее востребована фракция – 10-20.
  • Щебень – результат дробления крупных конгломератов керамзита. Форма неправильная с острыми угловатыми краями, фракция – 5-40. Применяется при производстве бетона в качестве добавочного компонента.
  • Песок (отсев) – Мелкие частицы фракции 0-5. Представляют собой побочный продукт обжига или дробления керамзита. Используются в качестве наполнителя при изготовлении строительных блоков.
Фракция, мм Цена, руб/куб Цена, руб/мешок*
0-5 1800-2200 70-140
5-10 1700-1900 60-120
10-20 1000-1300 40-95
20-40 1000-1300 40-85

Видео (кликните для воспроизведения).

Тем, кто планирует купить фасованный керамзит, следует помнить, что в одном мешке содержится 0,03-0,005 м3.

Источники


  1. Воробьев, А. В. Теория адвокатуры / А.В. Воробьев, А.В. Поляков, Ю.В. Тихонравов. — М.: Грантъ, 2015. — 496 c.

  2. Липшиц, Е.Э. Законодательство и юриспруденция в Византии в IX-XI вв. Историко-юридические этюды / Е.Э. Липшиц. — М.: Наука, 2013. — 248 c.

  3. Саблин, М. Т. Взыскание долгов. От профилактики до принуждения / М.Т. Саблин. — М.: КноРус, 2013. — 400 c.
  4. Взаимодействие органов имущественного блока Санкт-Петербурга с юридическими и физическими лицами по вопросам оборота государственного недвижимого имущества и управления государственной собственностью. — М.: Леонтьевский центр, 2004. — 624 c.
Особенности изготовления и оборудование для производства керамзита
Оценка 5 проголосовавших: 1

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

Please enter your comment!
Please enter your name here