Особенности изготовления и необходимое оборудование для производство декинга

Сегодня предлагаем обсудить важные аспекты на тему: "Особенности изготовления и необходимое оборудование для производство декинга" с профессиональной точки зрения и понятным языком. Если в процессе прочтения возникнут вопросы, то дочитайте до конца, а если не найдете ответа, то всегда можно обратиться к нашему дежурному юристу.

Технология производства ДПК

Теория и практика

Технология производства деталей из ДПК практически не отличается от экструзии аналогичных изделий из вторичной пластмассы, но имеет свои особенности.

Например, замена минерального наполнителя (мела) на древесную муку требует особого внимания к дегазации водяного пара, который образуется при экструзии разогретой смеси. Есть и другие особенности.

Об особенностях технологии экструзии изделий из ДПК мы заговорили по целому ряду причин. Главной причиной является то, что почти все азиатские производители оборудования просто несколько доработали линии гранулирования и экструзии пластмасс под производство продукции из ДПК, а кто-то обошелся и вообще без доработок. Практика эксплуатации таких линий показала, что этих доработок явно недостаточно.

Линии оказались чрезвычайно чувствительны к выбору и качеству сырья, а также к соотношению входящих в исходную смесь компонентов. Иначе говоря, для производства ДПК необходимы линии, разработанные именно под эти цели, а не суррогатное оборудование. Европейские производители, несо- мненно, лидирующие в производстве оборудования для ДПК, уже давно пришли к выводу, что наиболее эффективной является одношаговая технология (или прямая экструзия). Это когда продукт производится без промежуточного этапа гранулирования.

«Интервесп» – крупный российский поставщик промышленного оборудования – сделала обширное исследование азиатского рынка производителей оборудования для ДПК, и в результате исследований вывела на российский рынок производителя, который стал бесспорным лидером по данным исследованиям.

[1]

Производитель разработал одношаговую линию ДПК состоящую из двух экструдеров, так называемую каскадную линию. Задача первого экструдера – качественное перемешивание материалов и каче- ственная дегазация. По исследованиям европейских производителей, лучше всего с этим справляется двушнековый экструдер с соосным вращением шнеков.

Оборудование, которое предлагает«Интервесп», единственное из азиатского оборудования для ДПК использует именно соосное вращение шнеков. Кроме того, данный узел имеет три зоны дегазации и легко справляется с 10‑процентной влажностью древесной муки. Эта цифра также предмет гордости оборудованием от «Интервесп» .


Линия для производства ДПК, установленная в Ставропольском крае

Большинство производителей двушаговых линий требуют сушить древесную муку до влажности 1–3%, деревообработчики приходят в ужас от такой цифры. В оборудовании, поставляемом «Интервеспом», существенно увеличен срок службы данного экструзионного узла за счет отсутствия фильеры (а значит и давления) на выходе из первого экструдера, то есть двигатель, редуктор и шнеки работают практически без нагрузки.

В двушаговой технологии материал из первого экструдера, проходя через гранулирующую матрицу, попадает в систему охлаждения, а после нее уже во второй экструдер, где опять плавится. В одношаговом оборудовании от «Интервеспа» материал из первого экструдера попадает во второй прямо в расплавленном виде. В результате – эта одношаговая линия позволяет сэкономить 40% электроэнергии по сравнению с двушаговой. Кроме того, такая линия проще в экс- плуатации и требует меньшего количе- ства обслуживающего персонала, зани- мает меньшую площадь и просто дешевле двушагового комплекта.

Что выбрать российскому предпринимателю?

Брать на себя риск покупки китайской двушаговой линии? В России нет ни одного предприятия, где процесс запуска двушаговой линии прошел менее чем за шесть месяцев. Расходы на зарплаты рабочим, сырье и электричество в этот период привели к закрытию нескольких известных производств. И есть мнимум три предприятия, которые уже более года безрезультатно отлаживают свою двушаговую технологию, но так и не начали выпускать продукцию.

Если вы обладаете крупными денежными средствами, срок окупаемости оборудования для вас не столь значимый параметр, и у вас уже есть стабильный канал сбыта определенной продукции, то выбирать, конечно же, нужно европейское оборудование. Высокий уровень автоматизации. Высокое качество техни- ческой документации. Да и моральная стоимость продукции выше.

Если же вы открываете новое производство, и вам нужно быстро вернуть свои деньги, если вам нужна большая свобода в выборе рецептуры и низкая стоимость профилирующих матриц, то, на мой взгляд, лучше выбирать уже зарекомендовавшие себя в России одношаговые каскадные линии китайского производства. Уровень автоматизации у китайского оборудования, конечно, ниже европейского, но нужно понимать, что перенести руками 5–6 неполных мешков муки в час не повлечет за собой большого увели- чения зарплатного фонда.

Да и отсутствие ЧПУ управления является скорее плюсом, чем минусом, так как в среднем 60% остановок производства связанны с проблемами ЧПУ. Вы же выбираете линию не для комфорта рабочих, а для получения прибыли. Часто у покупателей возникают страхи, будет ли по факту оборудование работать, смогут ли их рабочие, не имеющие специальных знаний, его обслуживать.

Лишь практика может развеять сомнения. 3 сентября в Ставропольском крае была запущена в эксплуатацию уникальная одношаговая каскадная линия по производству декинга из ДПК. На ее монтаж и наладку специалисты «Интервесп» затратили всего 14 дней!

Запуск проходил на сырье заказчика, легкодоступном для приобретения в России. Причем в этот же период поставщиком было проведено обучение персонала заказчика так, что в последние два дня запуска рабочие покупателя запускали линию, меняли фильеры, проводили ТО, и главное – уже самостоятельно выпускали продукцию.

Ниже вы можете посмотреть видеоотчет о работе линии

В настоящее время линия работает в круглосуточном режиме. Руководитель этого предприятия, увидев результаты, и убедившись лично, что оборудование и поставщика он выбрал правильно, заказал еще одну линию и существенно расширил ассортимент предлагаемой продукции, дозаказав несколько фильер. Это ли не лучший отзыв о работе поставщика и оборудования?

Подробнее о процессе производства

Древесную муку получают из опилок и стружки, т. е. отходов лесопильного и столярного производства. В случае использования опилок после распиловки бревен необходима ее сушка до влажности 8–12%. Для предприятий, работающих с древесиной, прошедшей камерную сушку (и влажностью менее 12%) в этом нет необходимости. Муку получают с помощью специальных мельниц.

Максимальный размер стружки – 10 мм. Оптимальный размер частиц готовой муки составляет 400 мкм. Следующим в цепочке стоит модуль смешивания древесных волокон и добавок. Его работа порционная. Загрузка и разгрузка выполняется вручную. Перед линией стоит два автоматических бункера-загрузчика, в одном полимер, в другом – обработанная добавками мука из миксера. Далее следует собственно сама линия экструзии с узлом водяного охлаждения материала.

Читайте так же:  Досадные ошибки, которые заставляют коллег ненавидеть вас

Для охлаждения материала используется оборотная вода, прошедшая через специальный водоохладитель. Окончательная обработка декинга производится на отдельном шлифовальном станке для придания продукту матовости и шероховатости. Так он больше похож на дерево и не скользит. Также может быть поставлен станок, который наносит на лицевую поверхность досок тиснение, имитирующее тек- стуру годовых колец древесины. При запуске линии могут получаться и отходы, но эти отходы можно ис- пользовать, повторно передробив их в специальной дробилке.

Минимальное количество отходов получается при организации работы в три смены, т. е. круглосуточно. Стружкоотсосы для шлифовальной машины и торцовочного узла уже входят в комплект. Отдельно приобретаются: компрессор для сжатого воздуха, напольные и настольные весы, насос для подачи охлаж- дающей воды в миксер. Также вам нужен резервуар 3 м3 для оборотной воды. Окупаемость полного комплекса оборудования составляет 1 год.


Где купить?

«Интервесп» предлагает все вышеперечисленное. Причем на поставку данных одношаговых каскадных экструзионных линий у «Интервеспа» эксклюзив на Россию и Беларусь.

Компания берет на себя не только поставку, но и шеф-монтаж, наладку, запуск в эксплуатацию и обучение персонала заказчика. Кроме того, компания выполняет гарантийное и постгарантийное обслуживание. По желанию заказчика, «Интервесп» обеспечит снабжение специальными комплектующими террасной доски (крепежными элементами – клипсами или торцевыми заглушками), или предлагает все необходимое (прессформы, ТПА) для налаживания их производства на предприятии заказчика.

На сегодняшней день в разработке находится несколько заказов на поставку комплексов оборудования для ДПК в разные регионы страны: есть линии и в производстве, и в пути, и доставленные клиенту.

Некоторые примеры в технологии и оборудовании для производства ДПК

В начальный период освоения производства экструзии древеснополимерных композитов использовался традиционный набор технологического оборудования пластиковой промышленности. В настоящее время в технике производства ДПК происходит постепенный переход к оборудованию специально разрабатываемому для производства экструзионных ДПК.

Отметим, что ведущие производители экструзионного оборудования к 2006 г., в большей или меньшей степени, уже адаптировали свои машины к переработке ДПК. Это касается упрочнения деталей, систем дозирования, компаундирования, конструкции главных приводов и системы управления экструдером и фильерами.

В этой главе мы приведем несколько принципиальных примеров техники разработанной специально для экструзии ДПК.

1. Производственный экструзионный комплекс «Woodtruder» для прямой экструзии ДПК.

Родоначальником нового поколения машин, созданных специально для прямой экструзии профилей из ДПК стал производственный комплекс, разработанный фирмой «Davis-Standard»( корпорация «Crompton») . Этот комплекс получил название «Woodtruder» ( буквально «Деревоэкструдер»). Схема комплекса приведена на рис.1.

Рис. 1. WoodTruder — комплекс для прямой экструзии ДПК

Производительность комплекса от 240 до 800 кг в час. Комплекс состоит из двух связанных экструдеров: главного экструдера и дополнительного бокового нагнетающего экструдера-питателя. Точное дозирование компонентов осуществляется непрерывным весовым методом.

В этом экструдере предусмотрены две зоны дегазации — первая на стадии уплотнения древесной муки, вторая — на стадии перемешивания и уплотнения компаунда. Это позволяет использовать экструдер при влажности древесины до 8 % , см. рис 2.

Рис. 2. Последовательность процесса в экструдере по зонам

Преимуществами этого комплекса являются:

  • Рациональная схема транспортировки и смешивания компаунда
  • Высокая гибкость системы. Изменение состава компонентов осуществляется «на лету”
  • Низкая скорость вращения шнека и небольшие усилия
  • Раздельный обогрев древесины и полимера
  • Хорошее перемешивание древесины с полимером. Полимер лучше инкапсулирует частицы древесины
  • Специальное охлаждение шнека, уменьшающее риск воспламенения
  • Возможность сочетания низкой температуры смеси с высоким давлением в фильере
  • Хорошая дегазация. Новая конструкция исключает засорение вентиляционных портов разогрев композита происходит до подхода к вентиляционному порту
  • Снижение затрат на сушку, измельчение и подготовку смеси

На выходе этого экструдера используются стандартные постэкструзионные устройства (калибратор, тянущее устройство и отрезная пила).

Примечание. Один из этих комплексов (мод. WT-94 Woodtruder) успешно прошел всесторонюю проверку в течение нескольких лет в специальном центре древесно-полимерных композитов Университета штата Мэн, США

2. Производственный экструзионный комплекс TPF ® ( ThermoPlastic Fibrous materials ).

Разработчики — немецкие фирмы Hans Weber и ProPolyTec. В данном комплексе реализуется прямой производственный процесс изготовления композитов на основе термопластичных смол и древесины прямой экструзией.

Процент наполнения древесиной 70 — 95 . Рекомендуемый размер древесных частиц до 0,5 мм.

[3]

Внешний вид экструзионной установки приведен на рис. 9.5.

В системе применяются экструдеры серии DS, изготавливаемые в специальном исполнении (износостойкие поверхности и т.д.) , а так же особые формирующие инструменты , см. рис.6.

Рис.6. Схема формирующего инструмента

В этом процессе отсутствует специальный калибратор. Предварительная фиксация формы и размеров горячего профиля осуществляется в фильере, а охлаждение профиля происходит воздухом на роликовом конвейере, внешний вид которого показан на рис. 7.

Рис. 7. Отрезная пила (на дальнем плане) , охлаждающий конвейер (на переднем плане)

Образцы продукции производят хорошее впечатление и обладают высокой прочностью, см таблицу

Прочность на разрыв 30 Мпа, на изгиб — 48 Мпа, что позволяет изготавливать изделия, подвергающиеся серьезным нагрузкам , например — лестничные марши, см. рис 8.

Рис. 8. Экструзия лестничного марша с выполнением со-экструзионного покрытия.

Такой комплекс способен формовать изделия шириной до 1200 мм. Более подробно с его описанием можно познакомиться в библиотеке по оборудованию.

Аналогичным путем идет и немецкая фирма «Рейфенхаузер» в своей новой системе прямой экструзии Bitruder

Здесь также использованы охлаждающие устройства совмещенные с фильерой и охлаждающие конвейеры, что позволяет снизить затраты на постэкструзионное оборудование.

Кроме того производственная линия становится компактнее, что дает экономию производственных площадей.

3. Производственный экструзионный комплекс «Conex® Wood Extruder «

Принципиально новые идеи реализованы в конструкции производственного комплекса, созданного для производства экструзионных ДПК специалистами фирмы «Conenor» (Финляндия). Принцип комплекса, получившего название Conex (Конекс), — «все в одном».

Conex измельчает древесину, удаляет влагу, измельчает смолу, обеспечивает введение добавок, разогревает смесь и производит экструзию профиля. Кроме того, он упорядочивает расположение волокон в древесине , что улучшает прочность готового продукта. Внешний вид машины показан на рис. 9. и 10.

Дополнительным достоинством этой системы является малое время производственного процесса, что уменьшает деструкцию ( деградацию) древесины и полимера, присущую традиционным экструдерам, вследствие длительного воздействия высокой температуры. Экструзия производится при температуре на 10 ?C превышающую температуру размягчения полимера под давлением в фильере 60 бар. В процессе могут использоваться отходы бумаги и текстиля. Наполнение древесиной может составлять более 80 %.

Читайте так же:  Треть россиян боится потерять работу из-за искусственного интеллекта

Примеры продукции, производимой с использование «Конекса» см на рис 10.

По мнению фирмы-разработчика, идеальным местом для этой машины являются непосредственно лесопильные предприятия, т.е. предприятия где много опилок и др. отходов. Выделяющийся в процессе экструзии водяной пар может быть утилизирован, например, для обогрева помещений.

Еще одной особенностью машины является простота изготовления многослойных изделий. Например, он может использоваться для изготовления деталей с внутренним вспененым слоем для снижения веса и обеспечения лучших теплозащитных свойств профилей.

Принципиальная схема конструкции экструдера Conex приведена на рис. 11.

Рис. 11. Схема действия экструдера CONEX®. На большом рисунке экструдер снабжен фильерой для коробчатого профиля; в правом нижнем углу показана фильера для экструзии листов.

Шнек, т.е. ротор представляет собой конус, имеющий с обеих сторон винтовую поверхность. Ротор изнутри и снаружи окружен двумя коническими стаканами , называемыми статорами и приводится в движение при помощи специальной шестерни. Смола, древесина и аддитивы подаются в рабочую полость через специальные каналы в статорах экструдера при помощи специальных питателей, интегрированных с корпусом экструдера. Пар отводится через специальный канал. Статоры имеют встроенные обогреватели. Фильера охлаждается изнутри и снаружи. Схема двухроторного экструдера показана на рис. 12

Рис. 12.Схема двухроторного экструдера

Каждый ротор работает и управляется отдельно и вырабатывает свой слой материала. То есть обеспечивается возможность изготовления многослойных профилей. Конструкция машины показана на рис. 13

Рис. 13. Устройство экструдера Conex CWE 500 — 2

«Изюминкой» этой машины является большая площадь и особая форма рабочих поверхностей, что позволяет в коротком цикле обеспечить хорошее измельчение древесины и хорошее смешивание компаунда.

Фирма выпускает 1-, 2-, и 3-роторные экструдеры мод. 150/300/380 и 500, обозначаемые по диаметру задней части ротора (в мм), для продуктов имеющих до 6 слоев , с производительностью от 0,25 кг/час до 750 кг/час в зависимости от типа экструдера и применяемых материалов.

Подкупающим фактором в технологии Конекс является сравнительно небольшие удельные капвложения. Однако, поскольку оборудование является новым, пока нам не известна долговечность машины и стоимость сменных изнашиваюшихся узлов, т.е. затраты эксплуатационно-ремонтные. Здесь необходимо провести тщательные переговоры с поставщиком.

4. Тандемная экструзионная установка, Китай

Оригинальное решение в экструзии ДПКТ реализовала китайская компания. Ее экструзионная линия для прямой экструзии представляет собой агрегат состоящий из двух экструдеров, каждый из которых имеет независимый электропривод, но общую станину и систему управления.

Первый двухшнековый конический экструдер осуществляет компаундирование древесно-полимерной смеси, а второй (одношнековый цилиндрический) — выдавливание изделия через фильеру. При этом компаунд поступает во второй экструдер в горячем виде, что позволяет значительно снизить расход энергии по сравнению с традиционной двухстадийной экструзией. Данная схема реализована компанией в большом семействе машин различной производительности и назначения для производства профилей, панелей и листовых материалов из ДПКТ.

На фотографии показана экструзионная линия SWMSY-2 для производства декинга, сайдинга и т.п. изделий.

Линия для прямой экструзии профилей мод. SWMSY-2. Вид спереди.

Загрузка экструдера осуществляется при помощи двух питающих устройств. Через первый питатель подается заранее приготовленная смесь древесной муки с аддитивами, через второй — подается полимерная смола, см. фото.

Загрузка компонентов в экструзионную линию SWMSY-2.

Общий вид линии сзади, см. фото

Вид на экструзионную линию сзади.

Расположение первого и второго цилиндров показано на следующем фото.

Видео (кликните для воспроизведения).

В красном кожухе под загрузочным устойством — цилиндр первого экструдера, справа от пульта управления просматривается второй цилиндр.

Рассмотренные примеры, показывают, что основными направлениями совершенствования техники и технологии изготовления экструзионных ДПК являются:

  • развитие технологии прямой экструзии,
  • совмещение нескольких выполняемых операций в одной машине,
  • снижение удельной материалоемкости оборудования,
  • повышение качества продукции и расширения возможностей технологии (производство многослойных профилей, вспененных изделий, крупногабаритных изделий и т.д.)

Рассмотренные примеры новых технических решений в экструзии ДПК позволяют сформулировать некоторые признаки, отличающие современное оборудование для переработки ДПК:

  • износостойкость рабочих органов машин,
  • наличие точной системы дозирования компонентов,
  • малую критичность системы к исходной влажности древесины,
  • высокие смесительные качества экструдера,
  • точное и непрерывное управление параметрами технологического процесса по зонам ( температура, давление и др.) и производственной линией в целом.

Более подробную информацию и другие примеры новой техники можно найти непосредственно на сайтах изготовителей оборудования, см. соответствующие каталоги в приложениях к настоящей книге.

Примечание. Развитие техники прямой экструзии не отменяет целесообразности использования во многих случаях и двухстадийных процессов c предварительным получением гранулята. При выборе технологического процесса следует учитывать ассортимент выпускаемой продукции, масштабы производства и многие другие факторы.

Производство носков: создание прибыльного предприятия

Предпринимателям, решившим вложить деньги в производство трикотажных носков, не стоит рассчитывать на получение сверхприбыли. Организация предприятия обойдется новичку примерно в 3-5 млн. руб. Вложения окупятся через 2-4 года. Но не бывает правил без исключений. Существует вероятность более успешного развития события, если предприниматель сможет занять нишу в этом сегменте, где уровень конкуренции сравнительно небольшой. Первое, что необходимо сделать при организации собственного дела – это составить четкий и грамотный бизнес план производства носков. Проект составляется на основе информации полученной после изучения рынка, включает все этапы организации и финансовые расчеты.

Стартовые инвестиции – от 2 500 000 до 5 500 000 рублей.

Насыщенность рынка – высокая.

Сложность открытия бизнеса – 9/10.

Особенности чулочно-носочного бизнеса

Большая конкуренция – это основная проблема бизнеса. Огромные партии чулочно-носочной продукции завозятся в Россию из Китая и Турции. Соревноваться с этими поставщиками можно только выпуская товар гораздо более высокого качества.

Регистрируя предприятие нужно выбрать подходящую организационно правовую форму, систему налогообложения. Чтобы запустить мини цех по производству носков необходимо получить разрешение соответствующих органов: администрации, СЭС, пожарных.

Организовывая бизнес по производству носков необходимо определить вид товара, выпускаемого предприятием. Новичку лучше начать с изготовления стандартной продукции, со временем расширив ассортимент.

Читайте так же:  На своем ли вы месте как выбрать самую подходящую работу

При покупке оборудования важно помнить, что автоматизированная машина для производства носков с программным обеспечением, способна выпускать различные изделия. Устройство вывязывает не только носки, но и гетры, гольфы, повязки и другие виды продукции. Окупится такое производство уже через 1,5 – 2 года.

Исследование отечественного рынка

Перед тем, как открыть мини производство носков необходимо изучить рынок, соотношение спроса и предложений, тенденции. Сегодня российские производители поставляют 50% от общего объема носков, реализуемых на внутреннем рынке. Но качество продукции, ввозимой из Китая, Турции, Индии часто оставляет желать лучшего.

У российских предпринимателей есть огромное преимущество перед зарубежными поставщиками: они точно знают, какие свойства товара могут привлечь внимание соотечественников. Например, производство шерстяных носков может удовлетворить потребности большей части населения, потому что этот вид продукции является актуальным для жителей России.

Также преимущество можно считать тот факт, что отечественному производителю не придется платить ввозные таможенные пошлины, переплачивать деньги за транспортировку продукции, что благоприятно отразится на стоимости реализуемой продукции. Оптимальное соотношение цены и качества – это то, на что ориентируется каждый покупатель при выборе товара.

Трикотажные изделия всегда пользовались хорошим спросом и считаются одним из самых востребованных товаров. Начав деятельность с производства мужских носков, и определив целевую аудиторию, предпринимателю следует приступить к выпуску продукции для женщин и детей, ассортимент которой безграничен. Продавать изделия можно через розничные сети, в интернет магазине или собственных торговых точках.

Ассортимент выпускаемой продукции

На первый взгляд кажется, что фабрика по производству носков – это узконаправленное предприятие. Но специалисты, знакомые с функционалом вязальных машин, в корне не согласны с этим мнением.

Вот небольшой перечень продукции, выпускаемой с помощью вязальных автоматов:

  • декоративный носок с жаккардовой вставкой;
  • синтетические, хлопчатобумажные, шерстяные изделия;
  • гетры и гольфы;
  • наколенники, налокотники;
  • повязки для рук и головы.

Можно выпускать различные следики, чулки, голенища для модных сапожек и прочее. В любом случае, прежде чем купить оборудование для производства носков необходимо учитывать возможное развитие бизнеса, который целесообразно начать с изготовления стандартной продукции.

Оборудование для носочно-чулочного цеха

Технология производства носков – это процесс объединения отдельных нитей в единое целое. Соблюдение определенного алгоритма считается основным требованием при изготовлении продукции.

Этапы производства:

  • вязание заготовок;
  • зашив мыска;
  • обработка изделия методом увлажнения и сушки;
  • сортировка и упаковка.

Особенностью бизнеса является, что линия производства носков полного цикла собирается предпринимателем самостоятельно и формируется из отдельно купленных станков и приспособлений.

Мини цех, выпускающий полный ассортимент продукции, должен быть укомплектован следующим образом:

  • вязальный станок – 7-10 штук;
  • зашивочный аппарат – 2-3 штуки;
  • формовочный манекен от 10 штук;
  • швейные машины – до 10 штук.

С помощью зашивочных автоматов и швейных машинок осуществляется пошив носков в зоне мыска и зашивка торса на колготках, если намечается их изготовление.

Характеристики станков и их стоимость

Цена оборудования для носков зависит от его производительности, количества комплектующих и изготовителя. Основная часть денег уйдет на покупку вязальных станков. Оптимальным соотношением цены и качества обладают агрегаты из Чехии и Италии. Минус европейского оборудования при выборе заключается в его высокой стоимости: от 1 000 000 руб. за 1 станок и выше. Часто европейские производители включают в стоимость станков услуги по обучению сотрудников и пуско-наладочным работам.

Цена станков для носков, изготовленных отечественными компаниями, варьируется в пределах 330 000 – 380 000 руб. Китайские устройства стоят немного дороже: от 350 000 до 400 000 руб.

Выбирая оборудование, следует обратить внимание на то, что если станок для изготовления носков в домашних условиях может быть автоматическим и полуавтоматическим, то для мини цеха приобретение полуавтоматов является нецелесообразным. Автоматические вязальные машины различаются между собой. Выбор устройства зависит от следующих параметров:

  • разное количество нитеводителей, от которых зависит цвет изделия;
  • комплектация и количество игл;
  • скорость вращения цилиндра;
  • изготовитель;
  • стоимость.

Желающие сэкономить, могут купить станок для производства носков бывший в употреблении. Но такая покупка повлечет большие расходы на ремонт и обслуживание, которые составят более 5% ежемесячных затрат. Еще одним выходом при отсутствии достаточного стартового капитала может стать аренда необходимой аппаратуры.

Расходные материалы

Кроме вязальных и швейных автоматов предпринимателю необходимо купить материалы для изготовления носков. Специалисты рекомендуют покупать пряжу вместе с оборудованием. Подписывая договор с поставщиком важно учитывать тот факт, что от качества сырья зависит качество и итоговая стоимость готовой продукции. Хорошо, если компания имеет опыт работы на российском рынке и положительную репутацию.

Основными экспортерами пряжи являются китайские, индийские, турецкие и итальянские компании. Цена 100% хлопковой нити варьируется от 300 руб. за 1 кг. А х/б пряжа, смешанная с синтетической нитью (регенерированный хлопок) стоит от 100 руб. за 1 кг.

Отечественные материалы обычно используются для изготовления недорогих стандартных носков. Для производства элитной продукции используется пряжа для носков европейского качества, обычно ввозимая из Италии.

Важно помнить! Обязательной сертификации требует производство детской чулочно-носочной продукции. Получение специального государственного сертификата – процесс длительный и затратный. К тому же окупятся расходы только при очень больших объемах производства.

Финансовый план чулочно-носочного производства

Стоимость комплекта оборудования от китайских производителей около 2 500 000 руб.

  • Вязальные станки производят от 150 пар носок в час.
  • Машинки для зашивания мыска обрабатывают 800 пар в час.
  • Формовочная печь обслуживает до 2 400 пар в час.

Чтобы избежать простоя техники, желательно соблюдать следующее соотношение:

  • на одну печь и машинку для мысков приходится 6 вязальных автоматов;
  • для обслуживания 10 вязальных устройств нужен один сотрудник, одна швея на машину по заделыванию мыска, один рабочий на печку.

Себестоимость 1 пары носок от 4 до 10 руб. (зависит от качества). Цена реализации – от 5 до 40 руб. Ожидаемая прибыль – около 150%.

  • аренда помещения – от 15 000 руб.;
  • электроэнергия – от 3000 руб.;
  • зарплата – от 60 000 руб. (3 чел.).

Итого: 78 000 руб. в месяц.

Рассчитаем прибыль от 8 вязальных машин, изготавливающих стандартную продукцию: за 8 часов производится от 8000 пар носок. В деньгах это – 40 000 руб. за смену и 920 000 руб. в месяц (23 рабочих дня).

Читайте так же:  Что такое жидкость для эпу жидкость для электронных сигарет

Чистая прибыль составит около 842 000 руб. в месяц.

Производство средней мощности окупится в течение 6-8 месяцев. Но это возможно при отлаженном сбыте готовой продукции.

Особенности заработка на производстве носков

Несмотря на положительные тенденции развития чулочно носочного предприятия, предпринимателю необходимо учитывать одно достаточно серьезное препятствие. Китай поставляет в Россию огромное количество не очень качественной, но дешевой продукции. Конкурировать с китайскими производителями на этих же условиях бесполезно.

Небольшой цех, даже работая круглыми сутками, в несколько смен, вряд ли сможет считать себя серьезным конкурентом в этом сегменте. Значит, нужно найти другое направление для развития бизнеса.

Идеи можно найти с помощью потенциальных покупателей, поставив себя на их место. В условиях кризиса спросом будет пользоваться недорогая, но качественная продукция. Мужские носки лучше выпускать в стандартной модели, используя разную пряжу: летний вариант, шерстяные носки и прочее. А вот женские и подростковые изделия можно сделать по оригинальным эскизам, применяя различные сочетания нитей, пряжи, тканевых вставок.

Всегда востребованы аккуратные и практичные изделия с тонким незаметным швом, выполненные в современном стиле. Но связать соответствующие перечисленным характеристикам носки можно только на высококачественном европейском оборудовании. Сырье тоже используется не самое дешевое. Пряжа из Индии, имеющая уникальные свойства и прекрасные характеристики, стоит достаточно дорого.

Вложений подобное производство потребует очень больших, но и отдача будет не маленькой. Организованное предприятие с первых шагов будет считаться конкурентоспособным, а значит и перспективным.

Как выбрать оборудование для производства террасной доски

Чтобы выполнить покрытие террасы, садовых дорожек или пространства вокруг бассейна, все чаще используется террасная доска. Этот строительный материал изготавливается из смеси пластика, древесной муки и других компонентов. Благодаря широкой области применения, быстроте монтажа, долговечности и невысокой стоимости производства изготовление террасной доски является неплохой бизнес-идеей.

[2]

Основное оборудование для производства террасной доски

Если вы планируете изготавливать террасную доску из опилок и стружки, то потребуется полный комплект необходимого оборудования, включающий в себя и станки для изготовления сырья.

Список основного оборудования на определенных этапах производства:

  1. Получение древесной муки. На этом отрезке производства понадобится дробилка опилок и стружки, мельница, а также сушилка готового сырья.
  2. Изготовление гранул ДПК. Тут не обойтись без специального миксера, а также без линии, которая выполняет грануляцию.
  3. Кроме того, необходимо основное оборудование для производства террасной доски. К такому оборудованию относится шлифовальная машина, станок для изготовления профиля ДПК и тиснения, а также чистящая машина.

Изготовление террасной доски из готовых гранул ДПК

Если вы хотите, чтобы производство террасной доски было максимально дешевым, то необходимо приобрести все вышеперечисленное оборудование. Однако при невысоком начальном капитале можно использовать гранулы ДПК, таким образом, сократив первоначальные расходы на закупку оборудования.

Готовые гранулы ДПК широко представлены на рынке, поэтому при использовании их в качестве сырья можно сократить расходы на закупку оборудования в два раза, исключив необходимость приобретения оборудования, чтобы производить древесную муку и гранулированное сырье.

К тому же при выпуске материала эконом-класса потребуется только экструзионная линия для производства террасной доски, а остальное оборудование можно приобретать постепенно. Хотя полный цикл производства наиболее выгодный, на первоначальном этапе изготовление террасной доски из готовых гранул является хорошим стартом бизнеса.

Выбор оборудования для подготовки исходного сырья

Основным оборудованием для приготовления сырья являются дробильные установки. Они используются, чтобы измельчать стружку в древесную муку, а также для повторной переработки отходов производства. Если вы хотите сэкономить, то можно приобрести отечественные установки, которые по качеству практически не уступают импортным аналогам.

Сушильные установки – оборудование для производства террасной доски, которые применяется, чтобы высушивать отходы производства дерева и готовую древесную муку. Выбор оборудования зависит от объемов, которые вы планируете производить ежедневно.

Чтобы смешивать древесную муку и специальные полимерные добавки, используются миксеры. Данный процесс необходимо производить до того, как готовая смесь попадет в гранулятор.

Гранулятор является станком, при помощи которого исходное сырье пеллетируется. В его качестве в данном случае используется древесная мука, полимеры, а также различные модификаторы. От работы этого оборудования напрямую зависит качество террасной доски.

Оборудования для экструзии

Процесс экструзии сырья может выполняться на одношаговой и двухшаговой линии.

Оборудование для производства террасной доски, из которого состоят одношаговые линии, – это механизмы, подающие сырьё, охлаждающий модуль, тянущий и калибрующий механизм, два экструдера и прочее. При этом один экструдер отвечает за смешивание исходного сырья и его нагревание, а второй – за выдавливание через фильеру. В данном случае для производства террасной доски применяется древесная мука, полимеры и специальные добавки.

При этом двухшаговые линии состоят из оборудования, которое выполняет подачу сырья, калибровку, охлаждение, а также из тянущего механизма и экструдера. В данном случае в качестве исходного материала используются пеллеты.

Оборудование для финишной обработки террасной доски

Фреза для изготовления террасной доски относится к оборудованию для нарезания готового материала. Выбор оборудования зависит от предположительных объемов производства, конструкционных особенностей, а также финансовых возможностей.

Шлифовальный станок используется, чтобы придать террасной доске шероховатости и матовости, которые свойственны натуральным материалам.

Если необходимо производство более дорогих строительных материалов, используется станок для теснения, который применяется для того, чтобы нанести на поверхность террасной доски рельеф, который будет имитировать натуральный массив.

Щеточный станок для террасной доски используется, чтобы создать на поверхности материала текстурные царапины и шероховатости. Кроме того, станок может применяться, чтобы придать материалу эффект старины.

Производство террасной доски

Полимерно-древесный композит (ПДК), из которого изготавливается доски для покрытия террасы, представляет собой набор компонентов. В число составляющих входят на 50 % измельченная древесная стружка, 30% состава это полимер (связующая часть) и остальные 20% это специальные добавки. Именно за счет последних компонентов обеспечиваются устойчивость к агрессивным факторам и декоративная функция. Все, что понадобится для организации бизнеса, это купить оборудование для производства террасной доски, найти помещения под мощности и наладить снабжение расходными материалами.

Потребительские свойства доски террасной на основе ПДК

Высокий предел по прочности, который свойственен изделиям, должен сохраняться на протяжении всего срока службы. Именно поэтому для производства террасной доски из ДПК используется такое сырье как сосна или лиственница. Соблюдение технологии подбора материалов обеспечивает устойчивость к механическим воздействиям, доска не раскалывается от нагрузок и не гнется.

Читайте так же:  Как попасть в дом престарелых - условия, оформление документов

Оптимально подобранные состав и количество полимерных материалов обеспечивают надежную защиту от агрессивных воздействий. Устойчивость к разрушению при химических процессах обеспечивают такие компоненты как пропилен, полиэтилен или ПВХ. Согласно проведенным испытаниям, один квадратный метр сборки может выдерживать до 1 тонны груза.

Композитная террасная доска – полностью готовое к эксплуатации изделие. В процессе использования материал показывает высокую степень устойчивости к резким перепадам температуры. Использовать декинг можно даже в экстремальных условиях. Собранная конструкция из досок не боится сильных морозов (до -60С) и сильной жары до 80 градусов. Особенно почитается потребителями террасная доска за ее возможность использования в условиях повышенной влажности. Не каждый строительный материал может конкурировать по такому свойству с ПДК. Технология производства задает еще одно преимущество материала: террасная доска благодаря своей плотной структуре (а делается она практически из муки), не стремится к изменению параметра насыщения влаги.

Поверхность вышедшего из производства изделия является абсолютно гладкой. По такому полу или террасе можно спокойно ходить босиком, не боясь поранить ноги (сучков и заусенец там нет в принципе). Производство полимерной террасной доски включает этап тщательного шлифования каждого элемента. Поверхность каждой планки получается матовой. Доска после покупки не нуждается в дополнительной обработке, например, лакировании и регламентном обслуживании (рихтовке).

Как устроено производство террасной доски из древесно-полимерного композита

Технологическая линия обычно включает три этапа прохождения сырья до получения конечного продукта.

На первом этапе получают древесную массу. В качестве сырья обычно используются отходы производства (мелкая щепа, стружка или опилки). Для этого используются специальные дробильные установки. Так получается однородное сырье, которое исключает недостатки прежних поколений древесно-стружечных плит, например, вечные занозы. Чтобы обеспечить еще меньший размер частиц, которые будут участвовать в адгезии с полимерными структурами, применяют мельницы. На таком оборудовании сырье форматируется до древесной муки. В конце этапа необходимо обеспечить сырью низкий уровень влажности, — мука уходит в сушильные установки, которые работают на газе.

На этом пластиковая террасная доска еще не готова. Просушенное сырье отправляется на миксерные платформы, где ему предстоит смешаться с полимерными компонентами. Благодаря специально подобранному составу присадок, сформированное изделие будет отвечать всем требованиям современного пользователя. Подача полимеров осуществляется в грануляторах, здесь же добавляются специфичные присадки, которые будут задавать прочностные характеристики, цветность, устойчивость к горению или агрессивным средам.

Завершающий этап изготовления досок заключается в подаче смешанного сырья на станок экструдер. Технологические линии в зависимости от установки производства могут быть одношаговые или многошаговые. Принцип изготовления продукции на станках второго типа заключается в выпуске декинга из уже подготовленных гранул. Упрощенная схема производства бесшовной террасной доски состоит в изготовлении материала из мелко измельченного древесного сырья.

Для того чтобы доска стала пригодной для строительства пола или террасы на участке домовладельцев, изделие проходит стадию шлифования. После выхода из станка планка приобретает шероховатую поверхность. Такую доску по внешнему виду трудно отличить от настоящей древесины, вот только ее свойства гораздо выше оригинального натурального материала. Для того чтобы привести поверхность в идеальное состояние, доска направляется в щеточный станок. Здесь лицевая часть изделий получает текстурную обработку, что делает элемент неповторимым.

Затраты на производство

Многих инвесторов и их потенциальных менеджеров часто интересует вопрос о том, как начать бизнес на изготовлении террасной доски. Для этого традиционно подсчитываются расходы на открытие технологической линии. Цена оборудования может варьироваться в зависимости от таких параметров, как производитель, производительность и дополнительные возможности. Для обеспечения процесса выпуска готовых досок понадобится штат рабочих и специалистов в количестве 4-5 человек. Нужны технолог, оператор ЧПУ, двое разнорабочих. В качестве производственных мощностей необходима арендованная площадь не менее 200 м2.

Особенное внимание следует уделить профессии технолога. Именно этот специалист будет отвечать за правильное соотношение сырья, идущего в производство. От точности подбираемых компонентов будет зависеть экономия и, как следствие заработок предпринимателя. В процессе работы часто приходится варьировать компонентами или расширять ассортимент продукции, что задается именно технологией производства.

Если прикинуть свои расходы на приобретение оборудования и первоначальные затраты, получится примерно следующее:

  • Аренда помещения – 70000 рублей. Не обязательно использовать территорию в центре города, можно воспользоваться помещением, расположенным в промышленной зоне;
  • Расходы на снабжение производства – от 250000 рублей;
  • Оплата труда персонала, включая отчисления — в районе 150000 рублей;
  • Расходы на маркетинг – 40000 рублей.
Видео (кликните для воспроизведения).

С учетом приобретаемого оборудования ан начальном этапе открытия бизнеса понадобится не менее 1200000 рублей. Учитывая доходы, которые приносит продажа террасной доски (а это примерно 1600 рублей за метр квадратный), средний период окупаемости проекта составит не менее 10 месяцев. По истечении этого срока можно задуматься над тем, чтобы открыть завод по производству террасной доски в России.

Источники


  1. Зайцев, А. И. Постатейный комментарий к Федеральному закону «О судебных приставах» / А.И. Зайцев, М.В. Филимонова. — М.: Ай Пи Эр Медиа, 2014. — 128 c.

  2. Репин, В.С. Настольная книга нотариуса (теория и практика); М.: Юрилическая литература, 2013. — 288 c.

  3. Грудцына Л. Ю. Адвокатура, нотариат и другие институты гражданского общества в России; Деловой двор — М., 2012. — 352 c.
  4. Ло, Реймонд Фен-Шуй и анализ судьбы; София, 2011. — 224 c.
Особенности изготовления и необходимое оборудование для производство декинга
Оценка 5 проголосовавших: 1

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

Please enter your comment!
Please enter your name here