Как выбрать оборудование для производства ламината. производство ламината от а до я

Сегодня предлагаем обсудить важные аспекты на тему: "Как выбрать оборудование для производства ламината. производство ламината от а до я" с профессиональной точки зрения и понятным языком. Если в процессе прочтения возникнут вопросы, то дочитайте до конца, а если не найдете ответа, то всегда можно обратиться к нашему дежурному юристу.

Как выбрать оборудование для производства ламината. Производство ламината от А до Я

Сегодня все чаще в нашей стране возникают различные мини-предприятия. Все больше людей ищут свое счастье в открытии собственного дела. В этой статье мы рассмотрим бизнес-идею по созданию своего завода по производству ламината.

Что представляет собой такое производство?

Это довольно сложный процесс, состоящий из нескольких этапов.

  1. Изготовление высокопрочной древесноволокнистой плиты.
  2. Импрегнация ее верхних слоев.
  3. Облицовывание плиты.
  4. Распилка с последующим фрезерованием панелей.
  5. Упаковка.

Материалы для производства ламината

Основой для изготовления этой продукции являются плиты HDF (древесноволокнистая плита). Чем выше плотность выпускаемого полуфабриката, тем больше механическая прочность и влагостойкость материала. Минимальное значение этого параметра должно составлять 800 кг/куб. Сырьем для производства плиты служит древесина. Ее очищают от коры и при помощи специального станка рубят на щепу.

Для изготовления этого отделочного материала вам понадобится приобрести оборудование для производства ламината, а именно технологическую линию, которая включает в себя двухсторонний профильный станок, упаковочную машину, автоматическую чистку, линию подачи/загрузки и укладки в штабеля. Производительность мини-завода составляет примерно 15 млн м 2 /год.

Окупаемость бизнеса

По предварительным оценкам, рентабельность такого бизнеса довольно высока и может достигать 30 процентов. Однако и вложить в него необходимо немало, ведь даже для того, чтобы приобрести самое простое оборудование для производства ламината, потребуется около 25 миллионов рублей.

Кроме этого, необходимо будет прибавить к данной сумме и стоимость аренды цеха, площадь которого должна составлять не менее 2,5 тыс. м 2 , складов (отапливаемых и сухих, ведь этот материал плохо переносит повышенную влажность и перепады температуры) для готовой продукции и сырья, а также заработную плату для рабочих (не менее 25 человек). Помимо этого, следует учитывать, что материалы для производства ламината тоже составят существенную статью расходов.

К сожалению, в нашей стране отсутствие качественных отечественных компонентов мешает развитию полного цикла этого бизнеса. Поэтому древесноволокнистые плиты придется приобретать за рубежом. Если вы планируете выпускать материалы эконом-класса, тогда можно воспользоваться услугами российских производителей.

Технические требования к продукции

Если вы решитесь заняться данным бизнесом, то следует узнать все требования, предъявляемые к ламинату. В нашей стране пока не прописаны нормы к этим отделочным материалам, поэтому рекомендуется придерживаться стандартов других стран.

Между тем технология для производства ламината предполагает весьма строгое соблюдение экологических требований к материалу, ведь в процессе изготовления используются вредные фенолформальдегидные смолы, содержащиеся в плитах ДСП. По европейским нормам, содержание этого вещества в готовой продукции не должно превышать 0,01 мг/м 3 , а фенола – 0,003 мг/м 3 .

Как уже упоминалось ранее, российского ГОСТа на этот материал пока не существует, поэтому импортный ламинат сертифицируется по «Плиты древесноволокнистые» — ГОСТ 4598-86. А вот отечественная продукция изготавливается согласно техническим условиям каждого отдельного завода-производителя. Кроме того, ваши материалы должны обязательно иметь гигиенический сертификат. И в зависимости от класса изделия производитель обязан предоставлять гарантию на срок от 5 до 15 лет.

Какое помещение необходимо для цеха производства

Процесс изготовления этого отделочного материала весьма сложный, он включает в себя достаточно специфическое и крупногабаритное оборудование для производства ламината. Следовательно, помещение необходимо выбирать просторное, не менее 2500 м 2 . Кроме того, нужно обеспечить такие необходимые условия в цеху, как: низкая влажность, постоянная температура, вентиляция, удобные подъезды для грузового транспорта. Стоимость аренды такого помещения может составить 1-5 долларов США за 1 м 2 .

Подбор оборудования

Как уже упоминалось выше, изготовление этой продукции происходит в несколько этапов. Из чего следует, что недостаточно просто выбрать станок для производства ламината, необходимо также приобрести и вспомогательное оборудование: сушильную камеру, автомат для чистки, упаковочную машину. Кроме этого, понадобится и организация офисного помещения со всей необходимой оргтехникой и принадлежностями.

Перед тем как приступить к поиску и выбору необходимого оборудования, необходимо четко определиться – стоит приобретать установки, бывшие в употреблении, или нет. Конечно, если вам позволяют финансы, то лучше брать новый станок для производства ламината, цена такого изделия будет значительно выше, нежели за подержанный, зато хлопот с ним будет меньше.

Это в первую очередь связано с износом оборудования, который обязательно скажется и на качестве готовой продукции. Нужно понимать, что правду о состоянии установки вам не скажет ни один продавец. В связи с этим следует задуматься о покупке новой линии.

Основные параметры, которые требуется учесть

На российском рынке сегодня можно приобрести любое необходимое оборудование. Чтобы не затеряться в огромном ассортименте, следует учитывать ряд параметров:

  • наличие технической документации (чертежей и сертификатов);
  • продавец обязан продемонстрировать работу установки;
  • должна предоставляться возможность обучения;
  • должны иметься образцы готовой продукции;
  • оборудование должно сопровождаться сервисным и гарантийным обслуживаниями;
  • возможность приобретения запасных частей и механизмов непосредственно со склада производителя.

Стоимость оборудования для производства ламината и другие инвестиции в цех

Капиталовложения в этот бизнес составят от 520 тысяч долларов США, без учета затрат на покупку сырья. Его объем будет зависеть от частоты получения заказов и широты рынка. Так, оборудование может обойтись минимум в 500-510 тысяч, аренда цеха – от 2500 долларов в месяц, маркетинг – 800 долларов, фонд заработной платы – 11 000 долларов.

Читайте так же:  Съемка в общественных местах. закон россии

Кроме того, следует учитывать и затраты, связанные с сертификацией изделий. В России существуют компании, производящие необходимые анализы продукции, и в случае положительного результата они выдают сертифицированную документацию.

Необходимый персонал для производства ламината

Непосредственно для организации производства вам понадобится нанять не менее пятнадцати сотрудников, имеющих опыт в подобной деятельности. Заработная плата такого рабочего составит примерно пятьсот долларов. Для доставки готовой продукции необходимо нанять несколько водителей, можно с собственным авто (если нет, тогда покупать автотранспорт самому), заработная плата составит от четырех сотен долларов, плюс амортизация автомобиля.

Для обеспечения процесса заказа/доставки понадобятся два-три оператора и четыре грузчика. Заработная плата такого персонала составит порядка четырехсот долларов. Для операторов можно разработать мотивационную программу, которая будет включать начисление бонусов в зависимости от реализации каждым из них.

Это добавит заинтересованности в качественном обслуживании покупателей. Кроме того, понадобится бухгалтер для учета ведения производства и заполнения отчетной документации. Зарплата такого специалиста составит от 800 долларов.

Структура ламината, технология производства

• Технические характеристики ламината, классификация
Некоторая техническая информация, которая поможет при выборе ламината.

• Схема укладки ламината Картинки и описание по-шагам (часть 2).

Ламинированное напольное покрытие — наиболее привычное название ламинат.

Наиболее распространенная структура ламината состоит из четырех основных слоев.

• Верхний слой — защищает от механических повреждений, электризации, придает термостойкость и светостойкость.

• Декоративный слой — пропитанная бумага с нанесенным рисунком, имитирующим паркет, плитку и т.п.

• Несущей основой ламината является средний слой. В большинстве случаев средний слой сделан из древесной пыли, пропитанной смолами под высоким давлением, что делает его чрезвычайно крепким. Аналогичный термин — древесноволокнистая плита — твердая и сверхтвердая.
HDF (high density fibreboard) — это плита высокой плотности,
MDF (middle density fibreboard) — это плита средней плотности.

Основа может быть также выполнена из водоотталкивающей пластмассы для создания водостойкого ламината. Плотность и материал основы значительно влияют на технические характеристики ламината.

• Стабилизирующий слой — предотвращает деформацию плиты, защиает от влаги, может выполнять функции шумоизоляции. Иногда добавляется еще один слой для шумоизоляции.

Использован рисунок из журнала ELSEGO ® floor — www.hdm.info

Технологии изготовления ламината

HPL (High Pressure Laminate) — ламинат высокого давления. Процесс происходит в два этапа. Сначала под высоким давлением и при высокой температуре спрессовываются декоративный и защитный слой. Затем приклеивают их к основе, к другой стороне которой приклеивается подложка. Соединение слоев происходит под высоким давлением в плоских прессах.
DPL (Direct Pressure Laminate) — ламинат прямого прессования. Все слои ламинатной плиты одновременно попадают под пресс при высокой температуре и давлении. Это наиболее распространенный метод производства.
CPL (Сontinuous Pressure Laminate) — ламинат непрерывного способа производства, изготавливаемый в ленточных прессах, при меньших давлениях.

Материалы и технологии, применяемые для изготовления ламинатных покрытий, могут отличаться у разных производителей. Разобраться в свойствах ламината поможет классификация ламината , присваиваемая после проведения испытаний и маркировка, наносимая производителем.

Напольные покрытия от лучших производителей ламината

На отечественном рынке ламинированных покрытий представлено множество моделей и коллекций. Сегодня производством подобной продукции занимаются огромное количество компаний со всего мира, поэтому на рынке России можно приобрести декоры от немецких, бельгийских, французских, китайских, норвежских, французских, австрийских компаний. Конечно, есть и представители России, модели которых также отличаются достойным качеством и неплохим дизайном и оформлением.

В 90-х и начале 2000-х годов практически каждый производитель, вне зависимости от страны, специализировался на каком-то одном виде ламината: определенного класса или толщины, с имитацией конкретного вида древесины, для коммерческих или жилых помещений. На сегодняшний день уже сложно найти такие компании, которые бы занимались столь узким производством, потому что такой подход видится экономически невыгодным решением.

Многие мировые специалисты сходятся во мнении, что лучшие ламинированные полы производят в Швеции, Германии и Бельгии. Во многом это обусловлено тем, что эти страны занимаются изготовлением подобной продукции уже много лет, а многие компании, расположенные на их территории, и вовсе были пионерами в этой сфере. Современные производители из России, Австрии, Франции и даже Китая составляют неплохую конкуренцию, поэтому при выборе ламината рекомендуется обращать внимание и на декоры, выпущенные компаниями этих стран.

Бельгийская красота

Бельгийские производители ламината выпускают высококачественную, надежную и долговечную продукцию. Среди самых известных компаний из этой страны можно выделить:

  • Belfloor;
  • Balterio;
  • Berry Floor;
  • BerryAlloc;
  • Estyle;
  • Brugge;
  • Euro Style;
  • Mostflooring.

Потребители отмечают, что для бельгийского ламината характерны следующие качества: привлекательный внешний вид и уникальность дизайна, большой выбор коллекций и их завидное разнообразие. Кроме того, ламинат из Бельгии престижен, респектабелен, практичен и обладает отличными эксплуатационными характеристиками, поэтому подходит для укладки не только в городских квартирах и загородных домах, но и в многоэтажных коттеджах, крупных офисах, конференц-залах, холлах финансовых центров и гостиниц.

Истинно немецкое качество

Германия считается лидером мирового производства ламината. И в этом нет ничего удивительно, ведь именно в этой стране сосредоточено наибольшее количество предприятий, специализирующихся на выпуске высококачественных ламинированных покрытий. Самые известные немецкие бренды:

  • Aberhof;
  • Egger;
  • Ecoflooring;
  • Unistep;
  • Westerhof;
  • Haro;
  • Wineo;
  • Kronotex;
  • Proteco;
  • Floorwood;
  • Classen;
  • Hessen Floor;
  • Zigart и многие другие.

Немецкие технологии изготовления ламината по праву являются самыми инновационными, точными и совершенными во всём мире. Более того, многие зарубежные компании приобретают лицензии на изготовление ламината по технологиям немецких инженеров.

Читайте так же:  Понятие, предмет и источники гражданского права. система, понятие и виды источников гражданского пра

Ламинат из Германии имеет следующие преимущества: практичность, строгий и привлекательный внешний вид, имитация различных натуральных покрытий (древесина, плитка, камень и т.д.), огромный выбор коллекций, наличие моделей с самыми разными характеристиками, подходящие для различных помещений (от малогабаритных квартир до крупных офисных центров).

Шведско-скандинавский подход

Производство ламината шведскими компаниями было начато еще в 80-х годах прошлого века, когда одна из крупнейших компаний Скандинавии, Pergo, начала разработку ламинированных напольных покрытий. Именно на этом предприятии, как написано во многих справочниках, был произведен первый ламинат. Кроме того, шведские инженеры первыми представили и запатентовали технологию 4-слойного ламинированного пола.

Среди основных шведских компаний выделим:

  • Pergo;
  • Tarkett (фирма была основана в Швеции и имеет сегодня представительства во многих странах мира, поэтому распространено мнение, что это немецкий бренд);
  • KAHRS;
  • Magnifik (также исконно шведский бренд, однако сегодня практически все производства были перемещены в Китай).

Модели шведского ламината отличаются достойным качеством и долговечностью, неплохим интересным дизайном, имитацией самых разных пород древесины и большим выбором всевозможных оттенков.

Норвежская индивидуальность

На рынке напольных покрытий России представлены разные марки, но среди норвежских производителей распространение получил лишь бренд Alloc. Это высококачественные модели, которые отличаются устойчивостью к влаге, разнообразием фактур и декоров, экологической чистотой и простотой укладки.

Многие специалисты отмечают, что использование ламината Alloc возможно в течение многих лет, т.к. он обладает повышенной износостойкостью, вне зависимости от класса напольного покрытия.

Ламинат российского производства

В России производят многие марки ламинированных полов и многие потребители даже не подозревают о том, что некоторые модели изготавливаются на отечественных заводах, несмотря на англоязычные названия коллекций и декоров.

К бюджетным и недорогим маркам можно отнести бренды Kronostar и Kronospan. Производство ламината в этих компаниях контролируется шведской корпорацией Krono Original, поэтому, несмотря на доступные цены, это достаточно качественные и внешне привлекательные декоры 31 и 32 классов износостойкости.

Вместе с этим, в магазинах можно найти и ламинат премиум-класса, произведенный в нашей стране. Это бренды Ritter и Байкал. Изготовление на предприятиях этих компаний ведется из качественного отечественного сырья, каждая представленная модель долговечна, неприхотлива в эксплуатации, оснащена замковой системой. Кроме того, модели этих брендов имеют многолетнюю гарантию (25-30 лет).

Также можно выделить еще несколько более-менее известных российских производителей:

Нельзя не отметить, что многие зарубежные производители (например, тот же Quick Step) имеют в нашей стране свои заводы, поэтому российские потребители имеют возможность приобрести новые коллекции качественного ламината одновременно с зарубежными покупателями.

Французская эстетика

Модели французского ламината разнообразны, многолики и во многом консервативны. Производители из Франции выпускают ламинат по своим собственным технологиям и, как правило, на своем оборудовании (зарубежные решения практически не используются), поэтому представленные сегодня на рынке декоры оригинальны и их достаточно сложно по внешним характеристикам сравнивать с моделями из других стран.

Самыми известными французскими предприятиями являются следующие компании:

Видео (кликните для воспроизведения).

Китайские технологии против стереотипов

Несмотря на распространенное мнение, что любая китайская продукция обладает низким качеством и недолговечна в эксплуатации, современные компании, производящие ламинат из Поднебесной с этим утверждением могут поспорить. Если такая проблема и была, то она актуальна для 90-х годов прошлого века, когда на рынках нашей стране появилось множество китайского ширпотреба.

Известные бренды из Китая предлагают качественный и надежный ламинат, который производится на местных заводах по немецким технологиям на высокоточном японском оборудовании. Кроме того, многие европейские компании перемещают своим производственные мощности в Китай, чтобы сэкономить на процессе выпуска продукции.

[1]

На отечественном рынке можно встретить ламинат следующих китайских брендов:

  • Millennium;
  • Imperial;
  • Hardwood;
  • Tatami;
  • GoodWay;
  • Uniqstep;
  • Parafloor;
  • Uniwood;
  • Versale и многих других.

В завершении

Современный рынок предлагает множество моделей со всевозможными характеристиками и оригинальным внешним видом. Специалисты сегодня рекомендуют не зацикливаться на ламинате из какой-то конкретной страны, а рассматривать при выборе декоры вне зависимости от компании-производителя. И Германия, и Россия, и Норвегия, и Бельгия, и Китай, и многие другие страны предлагают отличный ламинат высокого качества.

Какие технологии применяются при производстве ламината и как происходит процесс изготовления напольного покрытия?

Производство ламината – технологически сложный процесс, который требует использование специальных технологий и оборудования, сырья и материалов. Первые попытки сделать напольное покрытие, отдаленное напоминающее современный ламинат, датируются концом 70-х годов прошлого века, когда в этом направлении активно работала шведская компания Perstorp. Предприятие тогда специализировалось на изготовлении стройматериалов и проведении монтажных работ, поэтому в Европе было широко известно.

Первый прототип ламината имел всего два слоя. Для их соединения использовался термически активный клей, но только через несколько лет стала применяться технология высокотемпературного прессования.

Аналог современного ламината, выпущенный компанией Perstorp, появился только в конце 80-х годов. Тогда в этом направлении работало достаточно много компаний, но наиболее успешным было немецкое предприятие Hornitex. Эта компания использовала инновационные технологии и оборудование для изготовления ламинированного пола нового поколения, поэтому ей удалось создать напольное покрытие с неплохими рабочими характеристиками и высокой износостойкостью. Именно немцы первые стали делать ламинат, состоящий из 4-х слоёв.

Сегодня компании используют аналогичные технологии для выпуска ламинированных полов. Если говорить кратко, то процесс производства включает в себя следующие стадии:

  • Изготовление ХДФ плиты.
  • Импрегнация верхних слоев.
  • Соединение всех 4-х слоев под высокотемпературным воздействием.
  • Процесс облицовки досок.
  • Распиловка и фрезеровка ламинированных досок.
Читайте так же:  8 жизненно важных навыков, освоение которых не входит в школьную программу

Изготовление ХДФ-плиты

Сначала выполняется создание ХДФ-плиты, которая представляет собой модифицированную версию ДВП, обладающую повышенной плотностью (более 850 кг/куб.м.). По мере увеличения плотности плиты, будут расти и ее основные эксплуатационные характеристики – прочностные показатели и устойчивость к воздействию влаги.

  1. В качестве основного сырья для производства плиты используется древесина (зачастую сосновая), очищенная от коры. Ее обрабатывают на спецоборудовании до состояния щепы. После этого полученную щепу промывают, убирая тем самым посторонние частицы (различные загрязнения), прогревают паром в специальных емкостях до 170-180 градусов, что позволяет размягчить сырье. Нагревание приводит к тому, что щепа становится пластичной, поэтому затем ее измельчают на волокна.
  2. В полученной массе из волокон древесины добавляют разнообразные компоненты и связующие элементы (полимеры, смолы и т.п.). Далее древесную массу просушивают, убирая из нее практически всю влагу.
  3. Затем высушенная древесная масса поступает на транспортер, где ее выравнивают и предварительно прессуют, что позволяет уменьшить толщину слоя и убрать весь воздух. Именно на этом этапе древесная масса становится похожа на готовую плиту.
  4. Продвигаясь дальше по конвейеру, выполняется обрезка древесной плиты по длине и ширине на заданные габаритные размеры.
  5. Далее готовые древесноволокнистые плиты охлаждаются и складируются.
  6. На последнем этапе ХДФ плиты подвергаются шлифовке и калибровке. Специальные станки делают их максимально ровными.

В том случае, если требуется добиться предельно возможной влагостойкости ХДФ плиты, на одном из этапов древесная масса пропитывается специальными гидрофобными составами.

Импрегнация верхних слоев

При производстве ламината импрегнация представляет собой пропитку материала различными смоляными составами и жидкими защитными компонентами. Разные производители используют различные составы, чтобы пропитать материал. От используемой рецептуры и технологии будут зависеть прочностные и износостойкие свойства поверхности, в том числе и класс эксплуатации. При пропитке зачастую применяются частицы корунда, улучшающие характеристики панели.

Для импрегнации используется обычно специальная система валов, где верхние слои ламинированного покрытия проходят через ванны, заполненные смолами и разнообразными добавками, где они пропитываются и высушиваются.

Интересно отметить, что многие крупные компании, которые специализируются на выпуске ламинированных полов, давно отказались от импрегнации верхних слоев, т.к. закупают эту часть ламината уже готовой у специализированных фирм.

Облицовывание плит

Чтобы получить качественную ламинированную панель, требуется подвергнуть заготовку в виде ХДФ плиты облицовке с помощью оверлея (защитного слоя), пленок из специальной бумаги и смолы. Для этого могут быть использованы различные технологии. Можно выделить следующие методики производства:

Какие-то из этих методов используются уже достаточно давно, а некоторые являются самыми современными. При этом разные производители могут использовать и традиционные, и современные методики. При выборе ламината для своего дома было бы неплохо уточнить, какая именно технология применялась заводом.

Технологии HPL и CPL

Изначально для производства ламината использовалась только технология HPL, которая представлена в виде процесса каширования. Этот процесс подразумевает склеивание слоёв ламината с использованием специальных клеевых составов. Склеивание может происходить горячим, теплым, холодным способами. Чаще всего применялся и применяется горячий способ склеивания, потому что при его использовании получается достаточно высокое качество соединения материалов.

Этапы процесса следующие:

  1. Сначала выполняется зачистка склеиваемых материалов от загрязнений.
  2. Далее осуществляется нанесение клеевого состава и специального отвердителя.
  3. Затем два слоя, которые нужно соединить, при температуре в районе 250-300 градусов подвергают прессованию при давлении в 200-250 Мпа.

На первом этапе происходит склеивание декоративного слоя и оверлея. В процессе склеивания могут быть использованы верхние слои и до, и после импрегнации. Если пропитка уже была осуществлена, то при соединении слоев высокотемпературным прессованием клеевые составы дополнительно не добавляются.

На втором этапе, чтобы получить уже готовое изделие, склеиванию подвергаются сразу несколько слоев: верхний, основание в виде ХДФ плиты, нижний стабилизационный слой.

CPL – это один из современных видов технологии HPL, при котором для соединения слоев применяются специальные прессы, представленные в виде конвейеров. При использовании технологии CPL верхний слой проходит через вальцпрессы, которые нагреты до высокой температуры, в результате чего он прикатывается к основанию из ХДФ.

[2]

Технологии DPL, CML и PDL

Чаще всего современные производители ламината используют технологию DPL. При ее применении подразумевается выполнение одновременного прессования при высокотемпературном воздействий всех слоев ламинированной панели. Самое важно, что данная технология не подразумевает использование клеевых составов, потому что слои предварительно подвергаются процессу пропитки меламиновыми смолами, поэтому именно с их помощью и происходит склеивание поверхностей, т.к. при температуре в 200-250 градусов смола расплавляется и соединяет слои. После нагревания и отверждения меламиновая смола и верхний защитный слой образуют единый поверхностный слой ламинированного пола.

В ряде случаев производители могут дополнительно использовать слои крафт-бумаги, которая размещается между декоративным слоем покрытия и HDF-плитой. Такой подход позволяет на некоторый уровень улучшать качество ламината. Эта технология является разновидностью DPL и называется CML (RML).

В последние годы распространение получила технология PDL, которая подразумевает использование специального оборудования, с помощью которого есть возможность нанести декоративный рисунок (например, имитацию камня или породы древесины) непосредственно на HDF плиту. При применении данной технологии снижаются трудозатраты производства, потому что нет необходимости дополнительно заниматься созданием декоративного слоя и использованием бумаги/картона.

Технология ELESGO

Если производитель использует технологию ELESGO, то процесс изготовления подразумевает особенный способ создания верхнего защитного слоя покрытия. Отвердевание смоляных и иных жидких компонентов в этом случае происходит под воздействием электронного луча, при этом станки для прессования и высокотемпературного воздействия не используются. Также среди отличий можно выделить то, что при использовании этого способа производства применяются акрилатные смолы, а не стандартный меламин.

Читайте так же:  Правильный выбор оборудования для производства стекла

ELESGO подразумевает, что верхний слой ламината будет состоять сразу из трех дополнительных слоев. В процессе производства декоративный слой покрывается сразу двумя слоями оверлея, которые были сделаны из акрилатных смол и корунда. Такой подход позволяет придать ламинированному полу достаточно высокие прочностные характеристики, повышенную стойкость к возникновению царапин и эксплуатационному истиранию.

После соединения этих трех слоев полученный «пирог» облучают электронным лучом, что и позволяет материалам отвердеть и создать на поверхности эластичную пленку повышенной прочности.

Далее производство ламината происходит стандартным способом: на ХДФ плиту с двух сторон наносится температурно-активный клеевой состав, после чего все основные слои ламинированной панели спрессовываются под воздействием высокой температуры и пресса.

Основным достоинством применения технологии ELESGO является то, что в процессе изготовления не применяются растворители, что и позволяет получить продукцию с максимально возможным уровнем экологичности. Акрилатные смоляные составы такие являются антистатичными, максимально прозрачными, поэтому полученный таким образом декоративный слой имеет отличный внешний вид.

Распиловка и фрезерование

Чтобы получить ламинированные панели нужного размера, на последнем этапе изготовления ламината применяется распиловка и фрезерование. Нарезка листов ламината на доски требуемого размера происходит с помощью специального распиловочного оборудования.

Как только панели будут нарезаны, они отправляются на фрезеровку, где происходит создание замковой системы ламинированного покрытия, нарезка шипов и пазов в торцевой части панели. Замковая система от разных производителей может иметь различную конфигурацию — всё будет зависеть от применяемых технологий и решений.

После распиловки и фрезерования многие производители дополнительно подвергают доски обработке водостойкими восковыми составами, чтобы наделить материал влагостойкими характеристиками. Только после этого происходит зачистка готовых изделий, выполняется их упаковка, складирование и транспортировка до точек продаж.

Процесс изготовления ламината совершенствуется постоянно. Активно развиваются следующие направления:

  • Модернизация процесса производства в целом.
  • Технологическая модернизация ламинированных панелей (улучшение функциональности и износостойкости замковых соединений, наделение досок теплоизоляционными и звукоизоляционными характеристиками, улучшение стойкости всего покрытия к воздействию жидкостей и т.д.).
  • Улучшение внешнего вида ламинированного пола (использование различных дизайнерских решений, создание структурности материала, вариация форм и размеров готовых изделий).

С каждым годом характеристики ламината улучшаются, поэтому вскоре именно этот вида напольного покрытия станет самым востребованным среди частных и корпоративных клиентов. По мере улучшения качества панелей, в условиях высокой конкуренции наблюдается и снижение цены, поэтому современный ламинат может сегодня позволить себе каждый.

Основные этапы производства ламината

Ламинированное покрытие пола

– это небольшие панели, включающие в себя несколько слоев. Обычно они изготавливаются следующих размеров: толщиной от 7 до 11 мм, 20 см шириной и приблизительно 100-140 см в длину. Так как ламинат – это многослойное покрытие пола, его производство – достаточно длительный и сложный процесс, состоящий из нескольких этапов.

Основные этапы производства ламината следующие:

производство древесноволокнистой плиты (ДВП или HDF) высокой плотности, импрегнация оверлея или верхнего слоя, облицовка панелей, распил и фрезеровка плиток, упаковка готовых изделий.

Самым важным этапом производства ламината является изготовление ДВП высокой плотности.

И чем больше будет плотность плиты, тем выше по показателям влагостойкости и износоустойчивости будет находиться данное ламинированное покрытие. Обычно, минимальная плотность должна составлять 800 кг/м3. Сырьем для изготовления данной плиты выступает древесина, тщательно очищенная от древесной коры и измельченная до состояния мелкой щепы. Далее щепа отправляется на промывку, чтобы избавиться от инородных тел и примесей (загрязнения, песок, т.д.). После того, как щепа промыта, её отправляют на обработку паром температурой 165-175 оС, для того чтобы размягчить её. Затем, к измельченной щепе примешивают различные добавки: например, смолы, парафин, антисептики и другие. После чего древесное сырьё отправляют на сушку. В итоге, получают древесноволокнистую плиту высокой плотности. Далее при помощи специальных станков плиты разрезаются на нужные размеры.

Некоторые производители изготавливают влагостойкий ламинат. Для этого они подвергают плиту ДВП дополнительной пропитке влагоотталкивающими средствами. На рынке такой ламинат можно найти с пометкой «Aqua».

Следующий этап изготовления ламината – импрегнация.

Это пропитка подготовленных панелей специальными составами. Верхний слой панелей пропитывают смолами с разнообразными добавками, после застывания которых образуется достаточно прочный слой. От состава пропитки и будет зависеть износоустойчивость и прочность будущего ламинированного покрытия. Иногда в пропитку добавляются частицы корунда, что также позволяет повысить прочность ламината.

Кстати, некоторые производители не занимаются производством ДВП панелей и их импрегнацией, а приобретают их уже готовыми, что значительно упрощает весь процесс изготовления ламинированного покрытия для пола.

Для того чтобы ламинат получил такой внешний вид, который мы встречаем в магазинах и на рынке, панели должны пройти этап облицовки.

Существует несколько технологий производства ламината, и при каждой технологии облицовка происходит по-разному. Самая первая технология производства – HPL (ламинат высокого давления). При данной технологии происходит склеивание с помощью клея двух материалов: верхнего слоя (оверлея) и декоративного слоя. Этот процесс ещё называют каширование. То есть, каширование – это нанесение на слои клея и отвердителя и последующее прессование обоих слоёв при высокой температуре. Причем, в процессе могут участвовать верхние слои, как прошедшие импрегнацию, так и не прошедшие.

В настоящее время самой распространенной является другая технология производства ламината – DPL (ламинат прямого прессования)

Читайте так же:  Задайте себе 6 вопросов перед тем, как сделать дорогую покупку

. Суть данной технологии заключается в том, что при высокой температуре происходит одновременное опрессовывание сразу всех слоёв ламината. При этой технологии клей не используется, а применяются слои, прошедшие импрегнацию.

Существуют и другие технологии изготовления ламината, и практически во всех технологиях возможно производство как гладкой, так и структурной поверхности ламинированного покрытия. Тот или иной вид поверхности можно получить с помощью прессования верхнего слоя. Например, рисунок ламината имитирует структуру древесины, и там, где изображен сучок, прессованием создается рельеф сучка.

Последний этап изготовления ламината – это распилка и фрезеровка ламинированных панелей

на специальных станках на необходимые размеры. После распила панелей, на кромках досок вырезаются элементы крепления, или как их ещё называют, замки – пазы и шипы. Иногда, для дополнительной влагоустойчивости, кромки ламината подвергают нанесению воскового или парафинового покрытия. После завершения всех этапов производства готовый ламинат очищается и упаковывается вручную или на специальном оборудовании.

Технология производства ламината

Производство ламината – это достаточно сложный процесс, состоящий из нескольких этапов, в процессе которых и получается многослойная ламинированная панель.

Ламинат состоит из четырех базовых слоев, благодаря которым это покрытие такое прочное и обладает высокой износостойкостью. Некоторые производители для придания ламинату ещё большей прочности или иных характеристик, могут использовать при его производстве большее количество слоев. Однако, эти слои только лишь дополняют уже имеющиеся.

Перед рассмотрением этапов производства ламината, сначала изучим структуру ламината. Верхний слой ламинированной панели предназначается для защиты от истирания, механических повреждений, воздействия влаги, солнечных лучей и химикатов. Это прозрачная пленка из смолы, от качества которой и зависят защитные функции самих ламинированных панелей. Следующий слой – декоративный.

Он состоит из специальной бумаги или мебельной фольги, на которую нанесён рисунок, имитирующий древесную структуру, керамическую плитку или структуру камня. Обычно толщина верхних слоев составляет 0,2-0,9 мм. Средний слой ламинированной панели – это древесноволокнистая плита высокой прочности. Именно этот слой отвечает за прочность ламината.

Нижний слой (или стабилизирующий слой) – это пропитанная смолами или парафином бумага, которая предназначена, чтобы защищать средний слой от влаги и деформации. Иногда эту бумагу при производстве заменяют пластиком. Рассмотрим поэтапно производство ламината — оборудование, технология, станок. К основным этапам производства ламината относят: — изготовление древесноволокнистой плиты; — импрегнация верхних слоев; — облицовывание ламинированной плиты; — распилка панелей на нужные размеры; — упаковка готовых изделий.

Сырьем для производства ламината в Мытищах, в Москве, в Дзержинске, в Егорьевске, в Санкт-Петербурге служит дерево, которое очищается от коры и сучков, а затем рубится на щепу при помощи специальных станков. Далее щепу промывают от песка и загрязнений. После промывки сырье отправляется в специальные бункеры, где под воздействием пара высокой температуры оно размягчается. Теперь размягченное сырье можно легко размельчить на волокна.

Потом к этому сырью добавляют смолы, парафин, антисептики и другие связующие и добавки. И только после этого древесноволокнистую массу отправляют в сушилку, на выходе из которой влажность материала не должна превышать 9%. Далее древесноволокнистую массу прессуют, обрезают до нужных размеров и охлаждают. И последним этапом при производстве древесноволокнистой плиты является процесс шлифования и калибровки. Импрегнация верхних слоев представляет собой пропитывание их специальными составами. Для придания прочности ламинату, его верхний слой должен быть пропитан смолами с различными добавками.

От рецептуры и состава пропитки и зависит прочность, износостойкость и, в некоторых случаях, влагостойкость (для специальных ламинатов, помеченных маркой «Aqua»). Облицовывание плиты производят бумажно-смоляными пленками и верхним слоем. После облицовывания верхний слой ламината приобретает вид готового изделия, которое мы и видим на прилавках строительных магазинов. Практически во всех технологиях облицовывания возможно изготовить как гладкую, так и структурную поверхность ламината.

Видео (кликните для воспроизведения).

Вид поверхности достигается путем прессования верхнего слоя. И, наконец, последним важным этапом производства ламината — Германия, Россия, Китай, Бельгия, Австрия, Польша, Белоруссия – является распиловка ламината на готовые панели нужного размера. В некоторых случаях, после фрезеровки ламината, его кромки покрывают восковым покрытием, защищая при этом ламинат от проникновения влаги. После чего, поверхность готовых ламинированных панелей очищается и упаковывается.

Насколько экологически безопасно производство ламината
Любая

[3]

Источники


  1. Филиппова Е. С. Жилищное право России; Юркомпани — Москва, 2009. — 328 c.

  2. Хаин, В. Е. История и методология геологических наук / В.Е. Хаин, А.Г. Рябухин, А.А. Наймарк. — М.: Academia, 2017. — 416 c.

  3. Павлов, Н. Е. Долг свидетеля / Н.Е. Павлов. — М.: Советская Россия, 2016. — 144 c.
  4. Гессен И. В. История русской адвокатуры (подарочное издание); Арт Презент — М., 2013. — 536 c.
  5. Нешатаева, Т.Н. Иностранные предприниматели в России – судебно-арбитражная практика / Т.Н. Нешатаева. — М.: Дело, 2013. — 216 c.
Как выбрать оборудование для производства ламината. производство ламината от а до я
Оценка 5 проголосовавших: 1

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

Please enter your comment!
Please enter your name here